2019年初，集团党委书记沈彬在表彰大会上强调：智能制造是钢铁行业未来发展的重大趋势，是钢铁企业未来最核心的竞争力，我们要真正从企业发展角度考量，全面深入推进智能制造战略工程，并将其作为推进企业转型、降本增效的重要手段，为企业高质量发展注入新动力。
响亮的“动员令”，就是出征的号角!
2019年以来，沙钢紧抓信息技术革命机遇，将先进的钢铁制造技术与以互联网、大数据、人工智能为代表的新一代信息技术深度融合，坚持“总体规划，分步实施，以点带面，效益驱动”原则，持续推进钢铁产品、制造、服务全生命周期的各个环节及相应系统的优化集成，全面打造“智慧沙钢”。
创新是产线持续“智能”的生机活力。围绕智能化生产，2019年，沙钢坚持以工艺优化、提产增效为中心，从全工艺流程着手，开展炼铁、炼钢、轧制全流程工艺优化研发，多项智能制造研发成果获应用。
2019年6月，沙钢历时5年完成的高炉智能诊断系统已成功应用于国内最大的5800立方米高炉，实现了由经验判断模式向数据支撑的决策判断的转变，在降本增效、提高生产效率、改善产品质量方面起到了关键作用。
沙钢着力打造全流程数字化材料设计与工艺仿真平台，通过探索材料化学成分、组织结构、工艺参数与产品性能的对应关系，实现炼钢、连铸、加热、轧制、冷却等工艺流程的数字化、可视化和智能化。从而缩短产品研发周期、提高产品质量稳定性、提升产品个性化定制能力服务。
此外，基于烟气分析开发了转炉特钢智能炼钢系统，包含了温度预报模块和冶炼时间记录模块，其中转炉终点温度预报模型终点温度预测达标率达90%以上。
一系列贴近现场的研发成果很快从实验室走上产线，成为产线上的最强“大脑”。据了解，通过新品开发、工艺优化等研发项目的开展，沙钢2019年累计实现研发创新创效约6亿元。
为进一步为提升企业各生产单元工序效率，今年以来，沙钢围绕环保管控、无纸化办公、安全管理、质量提升、降本降耗、设备管理、物流优化等多个方面开展更有针对性的信息化项目建设。
2019年初，沙钢按照“拿数据说话”的数字化建设理念，积极推进决策二期项目的建设，以棒线厂为试点，采集集成生产、质量、能源、环保、设备、人事、安全等八大方面数据，探索研发棒线厂数字化平台，通过数据呈现棒线厂的全貌，来实现关键性指标的实时动态跟踪，及时发现问题及隐患，提升分厂管控效率及运行效率。
在2018年建设投运能源动力管控中心的经验基础之上，2019年沙钢又规划建设了焦化管控中心、铁前管控中心等，分别对焦化厂和原料烧结厂的生产、安全、环保、能源进行集中监视、调度和集中操作，消除“信息孤岛”，打破了各车间之间的数据和应用壁垒，进一步提升数据集成与分析水平，提高生产效率。目前，焦化管控中心各版块正在陆续投用，铁前管控中心将于2020年5月份投运。
此外，2019年沙钢还先后推进环保管控平台、OA无纸化审批改造、硅钢精益系统、天眼平台、合金加料分析模型、设备系统优化、项目管理系统等多个信息化项目的实施，进一步打破工序、部门间隔阂，实现系统与产线之间的协同与集成。
以技术提升传统装备，实现自动化、数字化与智慧化的有机融合，是沙钢寻求高质量发展过程中绕不开的命题。由此，沙钢加快产线智能化升级步伐，为传统装备植入“智慧芯”。
8月下旬，国内首条商业化全自动出钢生产线——转炉特钢车间120吨转炉自动出钢项目热调试一次成功。炉长只需在主控室内轻轻按下按钮，便自动执行摇炉、开钢包车、加料、挡渣、抬炉等出钢操作，全程无需人工干预。有效改善工人工作环境、提高安全系数、缩短出钢周期、提高钢水合格率。
智能制造 装备先行。2019年以来，沙钢加快智能化换人、机器人代人步伐。先后投用了一批智能装置和工业机器人，如：自动打捆机、自动贴标机器人、无人行车系统、自动造球系统等。
以江苏省示范智能车间硅钢车间为例，目前，该车间所有机组均实现入口上卷、出口打捆自动化，为车间优化岗位配置、降本提质增效、提高劳动生产率和保障安全生产方面创造了条件。
此外，2019年底，省工信厅公示了2019年江苏省示范智能车间拟授牌名单，沙钢热卷板二车间（1450mm热轧板制造车间）、冷轧热镀锌板制造车间等五个车间获省级智能制造车间。
