孔是机械行业（如：汽车零部件、矿山工程机械、航天机械类等）零件上的重要表面组成部分。在加工精度和表面粗糙度要求相同的情况下，加工孔比加工外圆表面更困难，生产率更低，成本更高。这是因为：刀具的尺寸受到被加工孔的尺寸的限制，故刀具的刚性差，不能采用大的切削用量；加工孔时，切削区在工件内部，切削液不易进入切削区，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
下面详细介绍几种常见复杂的孔加工工艺来破解孔加工难题。
1）阶梯孔加工
在加工某些零部件时，经常会遇到一些外小内大的阶梯孔。由于空间位置所限，刀杆不能从大孔的正面进入切削位置，这给加工阶梯孔带来了很大困难。很多厂家加工这类孔会采用换刀方式，这不仅延长了加工时间，降低了生产效率，而且配备不同种类、不同规格的刀具，无形增加了加工成本。下面介绍一款阶梯钻产品，一支钻头可以代替多支钻头使用，根据需要加工不同直径的孔，并可实现大孔一次性加工完成，不需要更换钻头和打定位孔等。
解决办法：采用整体硬质合金复合阶梯钻
应用案例：
※加工部位：汽车发动机机壳
※加工材料：球铁QT600
※机床：卧式德玛吉（DMG）
※使用刀具：
迈特刀具--整体硬质合金内冷阶梯钻
型号：D7.8/D11/D12*L107*SD12超G涂层
※具体切削数据：
切削速度：120 m/min 每转进给量：0.2mm/rev
切削液：M.Q.Z
※优化结果：表面粗糙度达到Ra0.8，一把刀代替3把刀，减少2次换刀时间、减少了2x4次定位、同时减少了2x4次沉孔和铰刀加工。
2 ）深孔加工
深孔加工是一类由专为现有应用而设计的刀具所主导的加工领域。许多不同的行业都涉及到深孔加工。深孔加工难点如下：
（1）不能直接观察到切削情况，仅凭听声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况；
（2）切削热量大并不易传出；
（3）排屑较困难，如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏；
（4）在相同的切向力下，深孔钻相对于普通刀具会产生更大的扭矩。
解决办法：
a.工件端面与工件轴心线垂直，以保证端面密封可靠；
b.正式加工前在工件孔位上预钻一个浅孔，引钻时可起导向定心作用
预孔钻头顶角必须大于深孔钻顶角，建议大于角度值5°-10°；
c.为保证刀具使用寿命，最好采用自动走刀；
d. 针对不同被加工材料、孔深、机床等外部影响来优化非标设计、制造。
典型案例：
※加工部位：汽车发动机曲轴
※加工材料：42CrMo（合金钢）
※机床： MAG专机
※使用刀具：
迈特刀具--整体硬质合金内冷麻花钻D6x34xL79xSD6 超S涂层 注：顶角：140度
迈特刀具--整体硬质合金内冷麻花钻D6x140xL180xSD6 超G涂层 注：顶角135度
※具体切削数据：
切材料硬度：HB240-280(通孔) ; 刀柄型式：HSK63-液压 ; 冷却条件：微量润滑6Mba
切削速度：85m/min ; 每转进给量：0.1mm/rev
※优化结果：加工寿命达：75 米；被加工孔的表面粗糙度：良好。
主编人：单延松 图片来源：公司图片
