降本增效 | 电解车间、烧碱车间从“细”出发 算好降本增效帐

面对当前严峻的生产经营形势，电解车间、烧碱车间用实际行动把降本增效工作落到实处、产生实效。

停车检修前夕，车间多次召开检修前准备会议、检修专项会议，对261项检修分工细化，编制大修工作包19项，编制检修方案40个，下发车间全员学习，检修前完成方案学习成效的检验。班组严格执行停车方案的每个步骤，将能耗降到最低，物料减少至最少。烧碱车间蒸发装置按照停车计划，第一时间降低蒸汽用量，在保证50%液碱质量的前提，关闭蒸汽阀门，避免停车时蒸汽过剩排空，造成蒸汽浪费；电解车间碱液储罐、效体等液位保持在最低液位，尽可能多的将物料生产为成品，杜绝物料的浪费，车间以“最低能耗、最低物耗、最低电耗”停稳、停好各装置。

“我们在检修期间要从一度电、一方气、一根螺栓抓起，点点滴滴都是节能降耗。”电解车间党支部书记、主任刘志强说。检修期间，虽然按计划申报了所需的螺栓螺帽，但各检修现场依然本着“能用不换新”的原则，对腐蚀严重的螺栓进行更换，对检修中拆卸下来的螺栓，经过润滑保养后再次使用。针对离子膜3号装置国产透平机C-501C运行时油雾随着油温升高，外冒溢流油渍较多，需要定期补油，利用本次停车检修机会，车间通过对油雾分离器技术改造，实现油雾分离，改造后实现了零外冒溢油，减少补加油次数，降低了设备油耗损失。 

车间始终坚持以安全生产为导向，以技措改造提质增效为抓手。检修前，设备组向车间全员征集设备、工艺等方面的隐患短板，召开多次现场会，为装置生产瓶颈精准“把脉”，开出“良方”。离子膜装置氢压机机前、机后冷却器效果差，引起氢气系统中含水量大，夹带碱雾含量高，输送至盐酸工序后引起盐酸合成炉灯头清洗频次5天1次，合成炉的灯头使用周期仅为1个月就出现破裂损坏，冷却器优化改造后，氢气温度由50℃降低至11℃，氢气携带含水量（含碱量）大幅度降低，合成炉灯头使用周期预计拉长至6个月，可节约材料费、检修费用30.24万元。 

降本增效，惠当下，利长远，是企业生存发展之道，电解车间、烧碱车间将降本增效工作作为车间核心工作之一常抓不懈，认真寻求开源节流的突破口和工作创新的着力点，持续挖潜创新创效，把降本增效工作做实做细、做出成效。