乙炔车间作为一线车间，将降本增效贯穿到工艺优化、提质增效、技措技改的全过程中去，促进成本再降低、效益再提升。为加强物资管理，对物资管理业务流程进行再造，从物资的计划、领用和消耗、核销等环节入手，实行全过程的物资追踪闭环管理。
车间结合自身实际和生产任务精打细算，严格申报并执行物资计划，合理领用并控制物资消耗，保证计划及领用的准确性、针对性、均衡性。在申报备品备件计划前，拟出大概申报预算金额，并根据预算以月为单位控制成本，同时对材料申报工作进行三级管控，由专业组、材料员、部门负责人进行审核，合理申报，避免重复及库存挤压。此外，加强修旧利废管理，提高物资利用率，做到物尽其用。目前，乙炔车间以优化操作，提高安全管控，更换板框手柄，实际解决板框跳板问题。
安全是企业的生命线，成本则是经营的生存线。今年以来，乙炔车间在现有的生产实际中深度挖潜可利用的价值，实现节约成本。在乙炔车间生产中，发生器缓冲罐作为发生器正常运行的关键设备，其运行状态直接影响到整个生产线的效率与稳定性。想要开源节流，必须从源头入手，车间成立攻关小组，王治军扎根现场，仔细分析问题的根源，经过反复试验与论证，提出在缓冲罐远传液位计法兰处加装冲洗水阀门创新方案。这一简单的改动，有效避免了置换发生器的繁琐过程和源头成本。王治军的这一创新举措，不仅显著提升了工作效率，更为公司带来了实实在在的经济效益，按照改造后的运行状况估算，一年可降低发生器检修频次10次，直接节约费用0.9万元。
为持续推进华泰公司重点项目与降本增效落实落地，实际解决乙炔车间大管偏酸瓶颈问题。车间成立项目组，由车间副主任谢军担任项目推进负责人，专业技术人员严把施工安全质量关，按计划高效推进。项目组组长谢军说，一方面我们从原理入手，梳理工艺流程，收集整理数据，制定改造措施，为设备改造打下了良好的基础，另一方面通过实施除水项目，既解决了乙炔气输送过程中的安全风险，还降低了乙炔气中水分含量，保障设备安全运行。
在项目推进过程中，面对工作紧、任务重、难度大等诸多困难，公司党委经多次现场评估、会议研究立项，各级领导每天深入项目现场查看施工进度，落实安全措施、把控施工质量，为项目建设的顺利推进指明了方向、教会了方法、明确了目标。目前，该项目已全面开工建设，已完成除水洗涤塔拆除工作，设备及工艺管线安装工作正在逐步开展。该项目计划10月15日前完成，项目投产后，每年可节约费用 70余万元。
下一步，乙炔车间将持续通过工艺优化、现场治理、技术创新等举措，实现创效增收，为公司安全健康、绿色可持续发展奠定坚实的基础。