2025年以来，乙炔车间全面贯彻落实华泰公司工作会议精神，紧密围绕8项重点工作任务，积极采取多项有效措施，带领车间全体干部员工从细微处着手，以实际行动有力推进降本增效各项举措，为企业的高质量发展贡献坚实力量。
车间气体输灰原本使用圆顶阀，该设计在最初规划时是为满足生产需求。但随着生产的持续推进，在长期高强度的实际运行过程中，圆顶阀频繁出现故障。仅在过去的一段时间内，就因故障导致生产中断8次，严重影响了安全生产秩序。为彻底解决这一问题，车间技术攻关队深入研究，经过多次召开技术研讨会，查阅大量技术资料和多轮分析论证，决定对气体输灰系统进行优化，引入发电车间先进耐用的磨盘式物料输送阀。新阀门安装调试完成投入使用后，不仅提高了生产效率，还降低了设备故障率大幅，3年减免维护费用约18万元。
车间研讨会现场（李娜 摄）
3#渣浆压滤机油站设置在三楼，该楼层环境较为特殊，水汽大，且日常生产过程中有废水浆液存在。油站顶部油管存在缝隙，这看似微小的缝隙却成为了设备故障的源头。在过去，由于水汽和杂物不断侵入，油质污染情况严重，油压设备频繁损坏，平均每月因油质问题导致油压设备故障10余次，每次故障维修不仅需要更换配件，还需专业技术人员耗费时间进行维修，既增加维修成本，又严重影响生产进度。车间设备组与设备管理部专工协同攻关，他们多次前往现场勘查，分析问题产生的原因，经过反复试验，最终采用管夹密封油站顶部敞口。改造两个月后进行检测发现，油质水分和杂质达标，保障设备了稳定运行。据统计，每台设备每年减少油压系统配件消耗节约13.94万元。
现场巡检（管孝忠 摄）
除了设备改造，车间还十分注重操作流程的优化和设备维护。车间重新梳理操作流程，组织班组员工、技术骨干和管理人员共同参与讨论，去除繁琐环节，制定标准操作规范。通过开展操作规范培训，确保每位员工都能熟练掌握正确的操作方法，避免因员工操作不当导致效率降低和成本增加。同时，加强设备日常巡检和保养，制定详细的设备巡检计划，明确巡检内容、巡检时间和责任人。安排专业技术人员定期对设备进行深度保养，及时发现并解决潜在问题，确保设备始终处于良好运行状态。一季度，设备故障率同比下降15%，为降本增效目标的实现提供了有力支持。
后续，乙炔车间将继续深化降本增效工作，探索创新创效方式，推动企业在高质量发展道路上稳步前行。