在华泰公司创新创效大赛路演中，电解车间用一项“五小”创新—合成炉内漏检测液位开关改造，斩获二等奖。这项看似“小巧”的技术升级，不仅实现内漏精准预警，更是破解了传统监测滞后的行业难题，年减少经济损失38.5万元，用“小投入”撬动“大效益”，成为车间降本增效与安全生产的双赢典范。
创新创效大赛路演现场（张振 摄）
“以前合成炉内漏全靠远程视频或仪表波动察觉，等发现时往往已造成隐患。”盐酸工序技术员刘坤介绍，今年以来，车间因合成炉内漏已发生5次熄炉，成为制约生产效率的“老大难”。“必须找到一种能实时监测、提前预警的办法。”面对困境，刘坤团队决定从“监测环节”突破，将目标锁定在“液位开关改造”上，誓要啃下这块硬骨头。
团队创新设计“双触发”预警机制，当炉内出现内漏，传感器会立即输出电信号，同步触发DCS系统报警，巡检人员还能通过底部加装的视钟直观查看，实现“自动预警+人工确认”双重保障。其次，针对观火孔试镜模糊、无法清晰观察火焰的问题，团队又配套加装试镜清洗阀，制定标准化清洗程序，改造后，3#装置10台合成炉的试镜时刻保持整洁，从“看不见”到“看得清”。2025年9月19日，这项创新迎来实战检验—1#盐酸10#合成炉出现轻微泄漏，液位开关瞬间触发报警，操作人员第一时间响应，平稳停炉处置，成功避免装置停车，此次“精准预警”，让团队的努力有了最直观的证明。
刘坤现场检查液位开关运行（席伟 摄）
改造将传统“离线巡检”升级为“实时在线监测”，内漏响应速度得到提升，三季度以来，车间未发生因内漏导致的紧急熄炉，装置运行稳定性大幅提高。更值得一提的是，这项创新已获国家知识产权局专利受理，其“工业化应用”模式还具备行业推广价值，为同类企业提供了可复制的经验。
“‘五小’创新不在于技术多复杂，而在于能否解决实际问题。”团队用液位开关改造证明，立足岗位找痛点、攻难点，小改造也能成为降本增效的“大引擎”。如今，这项创新不仅守护着合成炉的安全运行，更激励着更多员工投身“五小”创新，为企业高质量发展注入源源不断的“微动力”。
监审 | 姜小刚
编审 | 何 容
编辑 | 张 振
作者 | 席 伟
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