高密度澄清池
出现矾花上浮
的原因及解决方法
前言
高密度澄清池工艺作为城市废水、工业废水三级处理中最后一个环节，在污水处理中起着至关重要的作用。高密度澄清池主要是由第一反应室、第二反应室、分离室、进出水系统、加药系统、排泥系统、机械 搅拌提升装置、斜管及支撑系统组成。
但在实际运行和控制过程中，高密度澄清池往往会出现矾花上浮情况，那么是什么原因导致这种情况的产生呢，它的解决方法又是什么，本文就来给大家讲讲。
澄清池出现矾花上浮的原因
高密度澄清池矾花上浮将直接影响出水水质，因此要引起注意。澄清池出现大量矾花上浮的原因如下:
1、澄清池搅拌机的转速过快，搅碎了矾花，而碎矾花再凝聚就更困难，使泥渣强度下降，矾花上浮。
2、澄清池回流缝堵塞，活性泥无法回流，矾花沿池壁上浮。
3、没有及时定期排泥，或泥渣层高度波动较大，或是泥渣层过高，引起矾花上浮。
4、混凝剂加量小，难以形成矾花，凝聚效果差，悬浮物没能分离和沉淀；或是混凝剂加量过大，产生反离子现象，难以凝聚，也会产生矾花上浮现象。
5、水温突变，水流因此而扰动，泥渣层上浮。
6、如果是加石灰浆的澄清池，由于加量过大会生成CaCO3胶体，使得矾花体积大而密度小易上浮。
澄清池矾花上浮的解决方法
为保证澄清池高负荷运行的出水品质，不会出现澄清池矾花上浮的情况就必须协调好澄清池运行的各项参数，做到以下几点：
药剂的正确使用方法
1、混凝剂PAC的正确使用
混凝剂是原水净化过程中加入的能使水中细小胶体颗粒脱稳，凝聚成大的絮凝体而沉淀下来，达到水质纯化目的的一类化学药剂。加药量过大或过小，都会影响澄清池出水品质。过大时形成的微絮 体过多造成悬浮泥渣层活性不稳定，过小时絮凝体不易形成悬浮泥渣层而直接进入分离区。因此运行人员应及时掌握澄清池进水水质的变化。一般情况下，每班应至少应对澄清池来水浊度、温度、pH值化验一次，及时调整加药量。
2、絮凝剂PAM的正确使用
絮凝剂聚丙烯酰胺(PAM) 是一种有机高分子化合物。由于PAM分子链较长，分子上的极性基团颗粒具有吸附作用，使PAM分子链固定在不同的颗粒表面上，将分散相牵连在一起，形成网状，各颗粒之间形成聚积物的桥，从而起到絮凝作用，使颗粒形成聚积体而沉降。
PAM可溶于水，但溶解速度较慢。配制溶液时应先在塑料或不锈钢溶解槽(不宜用铁制品) 中加水，然后开启搅拌机(搅拌机转速不能太快，否则容易造成PAM分子水解失效) ，再将PAM沿着漩涡缓慢加入，PAM不能一次性快速投入，否则PAM会结块形成“鱼眼”而不能溶解; 加完PAM后一般应继续搅拌30min以上，以确保其充分溶解熟化，防止没有熟化的PAM颗粒进入下一制水环节，堵塞超滤膜造成超滤压差增大。
溶解后的PAM应尽快使用，阴离子型一般不要超过36h，阳离子型溶解后很容易水解，应在24h内使用。当PAM溶液变成乳白色时，说明溶液已变质失效，应停止使用，重新配制。PAM一般配置成 0.1% 左右的溶液。PAM的用量也不是越多越好，一般控制在1×10－6～2×10－6，即每处理1t废水用药量为1～2g。
搅拌机转速的调整
搅拌机转速太快或太慢都会影响澄清池的出水浊度。提高转速，水的流动速度和扰动增加，泥渣回流比增大，颗粒间的碰撞次数增加。但流动速度和扰动的增大，絮凝体下降速度变慢，细小的絮凝体来不及沉淀，就随清水一起流出，出水浊度增大。
如果分离区活性泥渣层太高，也容易造成翻池现象。反之，搅拌机转速太慢，泥渣回流比降低，有可能会出现第二反应室四周大量的泥浆向中部回流，甚至出现第二反应室顶部逐渐呈清水的情况，不能形成稳定的活性泥渣层，出水浊度也会变大。运行人员应根据澄清池底部与第二反应室顶部的泥渣沉降比，调整搅拌机转速。
进水流量及排泥量的控制
1、流量的控制
澄清池进水流量波动过大，也会造成翻池现象。如果澄清池要增加负荷，在增加负荷前约30min，需进行一次适当的排泥，然后慢慢提升负荷。一般每次增加量不应大于当时流量的20%，每次时间间隔不低于1h。
若澄清池停运一段时间后重启，池内的泥浆有可能沉积，在向澄清池供水之前可以适当地排泥，松动底部的泥渣层，再启动澄清池的搅拌机。注水流量控制在设计流量的20%左右，然后投入自动加药系统，2h后，再慢慢提升流量。混凝剂用量增加到正常用量的2 倍左右，形成稳定的活性泥渣层后，再慢慢降低到正常水平。搅拌机转速由低速慢慢调到最佳值。
2、排泥量的控制
随着澄清池处理水量的增加，分离区泥渣层也越来越高，因此必须及时排出一部分泥渣，以保持澄清池中泥渣层的相对平衡。如果排泥过量，泥渣回流量不足，沉降比过低，不能使原水中的微小悬浮物充分接触絮凝，形成的絮状物颗粒细小，沉降速度缓慢或不能沉降，出水水质恶化。排泥量不足，分离区泥渣层增高，任何一个工况的细微变化，就能造成泥渣拥挤上升，产生翻池现象。运行人员一般应每2h化验一次泥渣沉降比，控制底部沉降比≤35% ，＞35%应及时排泥，排泥结束后，底部沉降比≥25%，第二反应室顶部泥渣沉降比维持在10%～20%。记录排泥时间，找出排泥规律。
把握温度变化对出水浊度的影响
水温不同，水的密度也不同，当澄清池内的水出现相对温差时，不同温度的水之间就会产生对流，温差越大，对流速度也越快，从而影响泥渣层的稳定性，引起局部或整体翻池，使出水浊度超标。预防因温度变化出现的翻池现象，首先要做好对水温变化的预判，提前排掉部分泥渣，降低泥渣层高度，或适当降低搅拌机转速。也可以调低进水流量，降低运行负荷，从而保持活性泥渣层的相对稳定。
高效澄清池的定期清理
做好高效澄清池的清理工作是非常重要的，可以从以下几个方面入手：
1、清理澄清池底部沉积物
澄清池长时间运行，底部沉积的泥渣会越来越密实，时间久了，会逐渐腐烂变质，产生腐泥，同时产生沼气，腐泥慢慢膨胀，密度变小，在沼气气泡的携带下，浮到清水区，影响出水品质。沼气泡同时也会影响分离区泥渣的沉降，使出水水质恶化。因此，一般情况下最少每周要进行一次底部排泥，防止底部泥渣沉积变质。对于已经沉积的污泥，可在较低流量30%～60%的情况下，用水或空气冲洗澄清池底部，松动泥渣层，通过底部排污排出体外。
2、停运清理澄清池底部淤泥
当上述方法不能达到清理目的的情况下，停止澄清池运行，打开底部排放阀，放空澄清池，用高压水冲洗澄清池底部，放掉冲洗下来的污泥。
3、除去澄清池内的固态悬浮物
将搅拌机的转速逐渐提高到最大，持续5~15min，适当排泥。每周一次，可根据情况适当增加。
4、清理沉积在斜管上面的泥渣
停运反应池，打开排放阀排放至水位低于斜管，用低压水冲洗斜管。清洁结束后1 ～4h启动系统。蜂窝斜管一般都有使用周期，两年内建议半年清理一次，超过两年建议1月清理一次。
澄清池要保持高负荷运行，不仅要协调好设备运行的各个参数，还要根据温度、水质、流量等条件的变化，及时做出调整。运行人员应勤巡视、多观察及时掌握水质信息，做好运行日志，总结运行经验。还要做好设备的日常维护和泥渣清理工作。只有各方面协调配合一致，才能保证澄清池稳定发挥最大的效用。
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部分资料来源：《工业水处理技术问答及常用数据》
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