今年以来，在行业竞争加剧与环保要求日趋严峻的双重挑战下，氯乙烯车间以创新驱动为引擎，深度挖掘生产各环节潜力，通过技术升级、资源循环利用等举措，走出了一条节能降耗、降本增效的绿色发展之路。
班组合影留念（杨欢 提供）
触媒使用革新
过去，氯乙烯生产中转化器使用的高汞触媒虽有一定催化效果，但存在成本高昂、汞污染风险大的问题。车间积极响应环保与降本需求，将触媒由高汞更换为低汞。低汞触媒不仅采购成本显著降低，还大幅减少了有毒有害物质的使用与排放，降低了后续环保处理成本与安全风险。同时，车间加强对低汞触媒使用过程的精细化管理，通过优化反应条件，严格管控反应温度，将新投用转化器在168小时内的温度控制在150℃以内，转化乙炔含量<0.2%，在720小时内的转化器温度控制在165℃以内，转化乙炔含量控制在<0.25%，确保生产效率不降低，实现了经济效益与环境效益的双提升。
蒸汽热水循环回用
车间对系统蒸汽热水进行深度挖掘，建构了多次回用体系。在生产流程中，经过收集、处理蒸汽释放热量后产生的冷凝水，重新循环利用作为热水槽补水使用，减少了工业水及纯水等水资源的消耗，而生产过程中产生的热水，根据不同温度和品质，用于预热原料、车间供暖，冬季防冻等供热环节，替代了原有的能源消耗。通过蒸汽热水的多次回用，车间降低了水、蒸汽、热能等能源的成本，大大提高了资源利用率，为降本增效贡献了重要力量 。
设备优化与工艺改进
对生产设备进行全面评估与优化，通过设备维护保养升级、关键设备改造，提高设备运行效率与稳定性，减少设备故障导致的停机损耗。在工艺方面，车间组织技术骨干深入研究生产流程，调整各项管控数据，使生产过程更加科学高效，降低了原料消耗与能源浪费。通过推行全员降本增效理念，建立激励机制，鼓励员工提出降本增效的合理化建议，开展技能培训与评比奖励，提高员工操作水平与节能意识，使员工在日常工作中注重细节，从点滴做起，节约每一滴水、每一度电，形成全员参与降本增效的良好氛围。
氯乙烯车间通过一系列降本增效举措的实施，在降低生产成本、提高资源利用率、减少环境污染等方面取得了显著成效。未来，车间将继续探索创新，不断优化生产流程，为企业高质量发展注入新动力。