车间改造 | 电解车间工艺优化持续推进 稳产创新增效益

针对现有设备装置老化，生产瓶颈问题，电解车间持续推进工艺优化的脚步从未止步，2022年电解车间排除万难，在稳定生产，降低风险隐患，自动化升级改造和节能降耗方面做出努力。

消缺补漏提升装置性能

电解车间3#离子膜装置A线树脂塔CPVC材质的管线，使用已达12年之久，管线老化严重，泄漏点较多。车间在确保生产的情况下，提前规划，利用离子膜装置低负荷运行机会，抢抓时机，高效完成了树脂塔管线更换为钛管的既定任务，消除了现场跑冒滴漏和存在的风险隐患。电解槽是电解车间的核心设备之一，电解槽的性能关乎产品质量,车间充分做好定检、机会检修备品备件的储备、人员组织工作，相继完成离子膜1#装置2#、3#电解槽，3#装置5#、8#电解槽的大修，提升了关键核心装置的运行性能和生产效率。

自控改造实现低风险高效率操作

自动化是企业发展的必然趋势，也是衡量企业高质量发展的指标之一。离子膜1#装置亚硫酸钠集中配置投用，由人工配罐改为气动阀、流量计自控，实现集中配置实时监控，降低了人员劳动强度；2#离子膜装置过程综合监控和控制系统优化，包含了电解槽阴极加水FT211串级改造、高纯水液位自控优化、氯水罐液位自动化控制优化；盐酸合成炉氯气、氢气比值联锁优化，凝酸罐自动排酸、高纯酸浓度在线监测，在降低人工劳动强度、提高工艺操作安全和生产效率方面发挥了实效。

工艺优化节能降耗显实效

提高资源利用率，以最少的资源消耗和环境成本，追求最大的经济效益。盐酸氯化氢合成炉更换为蒸汽型氯化氢合成炉，利用合成炉”废热”产出蒸汽，转化为经济效益，每台蒸汽型合成炉可降低蒸汽消耗约160万元/年，2022年电解车间完成6台蒸汽型合成炉的更换宣告着盐酸蒸汽型合成炉更换项目的胜利告终，自此盐酸热水合成炉退出舞台成为过去；节约从点滴开始，通过对离子膜2#装置树脂塔再生碱性废水、洗涤塔氯水，氯乙烯部至电解界区碱性水作为次钠配水的回收利用，既降低了水耗，同时对辅剂亚硫酸钠的消耗量的降低也起到了一定效果。