技术改造 | 乙炔车间除盐装置优化项目圆满收官

近日，随着厂房封闭工程顺利完工，乙炔车间“除盐装置优化项目”圆满收官。该项目紧盯除盐系统长期存在的运行痛点，通过系列技术改造，成功破解多项生产难题，彻底结束了设备露天运行、人员室外恶劣环境操作的历史，实现了安全生产、效率提升与节能降耗的协同突破。

除盐装置优化项目现场（乙炔车间 提供）

除盐装置是乙炔工序废次钠处理的核心环节，既是保障乙炔工序连续稳定运行的重要环保配套设备，又能避免盐分过度累积损害曝气池填料与塔壁，为后续生产链条提供关键支撑。改造前，该系统多个关键环节问题突出，严重制约车间生产效能。废次钠输送环节长期依赖单台反洗水泵，管线结垢堵塞现象频发，存在介质泄漏与人员灼伤风险；出料泵压力波动影响盐膜稳定形成，且导致输送管线频繁堵塞，大幅增加了运维成本与人员操作强度；关键设备的液位调节完全依赖人工操作，受个体经验差异影响，控制精度低、稳定性差，直接影响产品品质与系统安全运行；此外，露天布置的钢平台设备在冬季极端低温天气下面临冻堵、冻裂风险，造成生产装置全线停车风险。

针对上述问题，华泰公司迅速将该项目列为年度重点攻关项目，成立攻坚小组，围绕设备流程优化、自动化升级、防冻防护强化三大方向系统推进，逐项突破。在废次钠输送环节，创新采用凉水塔循环泵直供模式，根治了管线结垢堵塞，同步降低了“三废”排放，并通过成功停用三台高耗能设备，在稳定盐膜形成的同时实现节电降耗。面对液位控制依赖人工的痛点，自主引入自动控制技术，为关键设备加装自控阀组与智能传感器，搭建自动化平台，实现液位实时监测、精准调控与智能反馈。针对冬季运行风险，实施的“伴热增装+厂房封闭”一体化改造，彻底消除冻堵隐患，保障系统低温环境下稳定运行。

“生产装置的痛点，就是技术攻关的焦点。我们必须以问题为导向，实实在在地解决问题。”车间副主任贾立财介绍，本次优化全面践行了“机械化换人、自动化减人”的理念。据统计，项目投运后，除盐装置生产效率提升逾20%，非计划性人工干预减少90%以上，年节电量达25.8万度，在显著降低安全风险、减轻员工劳动强度的同时，为车间持续提质增效奠定了坚实基础。