“现在1#装置汽提热水罐温度稳定在92℃，每天能省12吨蒸汽，这可是真金白银的效益！”聚氯乙烯车间技术员吕晓伟指着仪表盘上跳动的数字，难掩兴奋。由他负责的“1#装置汽提热水罐升温优化”项目，通过余热循环利用技术，实现了蒸汽消耗的大幅降低，每年可为公司节约成本27.46万元。
精准施策瞄准能耗痛点破题
长期以来，聚氯乙烯车间1#装置汽提热水罐依赖蒸汽加热母液水至92℃，虽能满足生产需求，但持续的蒸汽消耗成为制约降本增效的“拦路虎”。“每天看着蒸汽表不停转动，心里都在算成本账。”吕晓伟介绍说，之前的加热方式不仅能耗高，还存在温度波动，影响产品质量的隐患。
经过连续一周的现场调研和数据测算，吕晓伟发现：氯乙烯转化过程中产生的热水存在大量余热，若能将这部分热量回收利用，完全可替代蒸汽为汽提热水罐升温。基于这一思路，“余热循环利用”方案应运而生。在1#装置干燥西侧的汽提热水罐TK-6H处新增一台循环泵和换热器，通过管道将母液水与转化热水串联，形成换热系统。
项目现场（吕晓伟 摄）
攻坚落地高效推进技术改造
项目方案确定后，技术员、设备员迅速行动。坚持“能修不换、能利旧不新增”原则，将车间闲置机泵检修调试后作为循环泵复用，更换原有换热器垫片，让“沉睡”设备重新上岗。从旧机泵性能测试到管道适配改造，吕晓伟和李绍新全程蹲守现场。“利旧设备更要精准匹配，差一点都不行。”吕晓伟说，他们3次调整管道走向，多次调节循环量，确保机泵与换热器效能完美契合。
经过两周的紧张施工，项目顺利竣工。当循环泵启动的那一刻，看着母液水温度稳步攀升，且各项指标均达标准，现场人员脸上不约而同露出了欣慰的笑容。这套换热系统，让汽提热水罐彻底告别了对蒸汽的依赖，实现了“变废为宝”的能源革新。
效益明显技术创新添动力
“每小时节约0.2吨蒸汽，每天就是12吨，每月360吨，按每吨蒸汽63.7元算，一个月能省2.29万元！”吕晓伟算起了效益账。自项目投用以来，各项数据稳定向好，既降低了能耗，又提升了产品质量稳定性。
走进聚氯乙烯车间1#装置，循环泵正平稳运转，源源不断地输送着节能增效的“动力”。班组长李宏基说“以前总觉得降本增效是‘大工程’，没想到小小的技术改造就能有这么大成效。”技术骨干们用实际行动证明：只要紧盯生产细节、深挖技术潜力，降本增效的空间就无处不在。
监审 | 姜小刚
编审 | 周 媛
编辑 | 张 振
作者 | 魏永梅
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