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覆膜既可使印刷品更美观，也可以提高印刷品的质量。但印刷品生产过程中，经常出现雪花点、起泡、纸张翘曲、后工序离层等问题，出现这些问题的原因是什么呢？小编将为大家逐一解答。
雪花点
产生原因：印刷品喷粉过多
改善措施：适当增大上胶量，或在复膜前扫去印刷品上的喷粉
产生原因：涂胶辊上有干燥的胶皮
改善措施：擦干净涂胶辊
产生原因：施压辊压力不合适
改善措施：正确调整施压辊的压力
产生原因：粘合剂中有杂质
改善措施：特别注意环境卫生；粘合剂用不完应倒回胶桶内密封好，或在上胶前先过滤。
产生原因：胶水润湿流平性能差
改善措施：选择高流平性水基胶
起泡
产生原因：印刷墨层未干透
改善措施：先热压一遍再上胶，也可以推迟覆膜日期，使之干燥彻底。
产生原因：印刷墨层太厚
改善措施：可适当增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度
产生原因：复合辊表面温度过高
改善措施：采取风冷、关闭电热丝等散热措施，尽快降低复合辊温度
产生原因：覆膜干燥温度过高
改善措施：适当降低干燥温度。
产生原因：薄膜有皱折或松弛现象、薄膜不均匀或卷边而引起的起泡故障
改善措施：调整张力大小，或更换合格薄膜来解决。
产生原因：胶水上胶量不足
改善措施：应适当增加上胶量
纸张翘曲
产生原因：印刷品水分高，过薄，张力不平衡、薄膜拉得太紧，复合压力过大或温度过高等；
改善措施：调整薄膜张力，使之达到平衡；适当减小复合压力，降低复合温度。
后工序离层
产生原因：油墨没有干透，油墨附着力差；
改善措施：确认油墨干透后再进行覆膜工艺
产生原因：胶膜达因值小于36
改善措施：对胶膜进行合适的表面处理，使达因值大于36
产生原因：压力不够
改善措施：适度加大滚轮压力
产生原因：上胶量不足
改善措施：适当增加上胶量
产生原因：胶水不正确使用
改善措施：生产前确认胶水使用注意事项
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