在生产PE实壁管的过程中，确保产品质量的关键在于控制一系列技术要点，并有效处理生产过程中可能出现的常见问题。以下是一些生产技术要点及常见问题处理方法的总结：
一、PE管道生产技术要点
挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理
PE的干温度一般在60-90度，在此温度下，产量可提高10%--25%。原来水分不达标，不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。通常应对原料进行干燥处理预处理。
2．温度控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。塑料挤出理论温度范围是在粘流温度和降解温度之间，选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。加热温度是指外加热器所提供的温度。熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度，聚乙烯管材挤出的熔体温度上限一般规定为230度。一般控制在200度左右为佳。聚丙烯管材挤出的熔体温度上限一般为240度。
机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。主要取决于材料物点和挤出机的结构，一般控制机身温度较低，机头温度较高。
口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应超过20度。
3．挤出压力控制
挤出过程中最重要的压力参数是熔体压力，即机头压力，熔体压力通常控制在10-30MPa之间。熔体压力大小与原料性能，螺杆结构，螺杆转速，工艺温度，过滤网的目数，多孔板等因素有关。
4．真空箱定型
真空箱定型主要控制真空度和冷却速度两个参数。通常在满足管材外观质量的前提下，真空度应尽可能低，这样管材内应力小，产品在存放过程中变形小。
5．水箱冷却
聚乙烯管材挤出成型中冷却水温要求一般较低，通常在20度以下，调节冷却水流量也是相当重要的。流量过大，管材表面粗糙，产生斑点凹坑。流量过小，管材表面产生亮斑易拉断，如分布不均匀，管材壁厚不均，或椭圆。
6．挤出机螺杆转速与挤出速度
螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。剪切速率增加，熔体表观粘度下降。有利于物料的均化。同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。但螺杆转速过高，电机负载过大，熔体压力过高，剪切速率过高，离模澎胀加大，表面变坏，且挤出量不稳。
7．管材牵引速度
牵引速度直接影响产品壁厚，尺寸公差，性能及外观，牵引速度必须稳定，且牵引速度与管材挤出速度相匹配。牵引速度与挤出线速度的比值反映出制品可能发生的取向程度，该比值称为拉伸比，其数值必须等于或大于1。引速度与管材壁厚成反比，引速度越慢，管材壁厚越厚。
8．管材的在线质量控制与后处理
PE属结晶聚合物，刚下线管材的性能与管材制品交付使用时的尺寸和性能时有差距的。主要原因有：第一，PE熔体冷却过程中要发生结晶作用；第二，刚下线管材的温度通常高于常温；第三，刚下线的管材内应力较大。为了达到性能及尺寸的稳定性，一般的聚乙烯管材应下线放置24小时，聚丙烯管材需放置48小时后，可依照相应的标准进行性能测试。
