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复合膜剥离强度是困扰软包厂的一大问题，一旦剥离强度发生变化，最终的包装质量就会有问题。今天小编将从生产工艺分析影响剥离强度的因素。
上胶量不足
(1)胶水浓度偏低
根据产品的结构及用途确定所要求的上胶量，来调配适当的胶液浓度。
(2)胶水气泡未能及时消除
在涂胶辊两边缘处，各粘结一片纸条，使刮刀上的胶水在回流到胶槽过程中延缓回流时间，给胶水气泡提供充分的破裂时间。
(3)涂胶辊未及时清洗，造成网眼堵塞
在停机前，充分清洗涂胶辊，并在清洗过程中，用毛细铜刷不断刷洗。
(4)压辊硬度偏低
采用硬度较大的压辊
(5)网线辊线数与上胶量的匹配
上胶量的大小与网线辊的线数匹配是一一对应的，所以在确定了上胶量后，必须选用与之相匹配的网线辊。
(6)压力过大
压力过大会使上胶辊绕曲变形，造成局部上胶量不足。适当控制压辊压力，尽量减小涂胶辊的这种绕曲变形。
(7)速度偏高
严格控制线速度，不可超过工艺要求的线速度。
(8)油墨层偏厚
在复合过程中作为载胶膜，在涂胶时油墨层消耗一定量的粘合剂，造成涂胶量不足。对于满版印刷材料，在复合时适当的增大上胶量，并且提高固化剂的量。
烘干温度
(1)烘干温度偏低，风速/风量不足
按阶梯温度提高烘干温度，在条件允许的情况下，尽量把第三阶段的温度升得高一点，加大风速/风量。
(2)烘干温度过高
会造成结膜现象。控制有效的烘干温度。
(3)在印刷时烘干效果差
尤其是在印刷复合色时，由于烘干效果差造成油墨之间的亲和性不好，造成剥离强度低。
复合
(1)复合温度偏低
经过烘箱烘干后，胶膜失去了流动性能，但是在内部还存在着一定的蠕动性能，并随着温度的提高而增加，从而提高了复合材料的复合强度。因此，不能忽视温度在复合中的影响，并且要确保有效的复合温度。
(2)复合压力不足
经过烘箱烘干后，胶膜失去了流动性能，但是在内部还存在着一定的蠕动性能，这种性能随着压力的增大而增强，并且有利于二次溜平，减少细微缺陷。因此，压力必须足够大。
(3)复合夹角过大
夹角过大可想而知在复合过程中，与空气的接触面就增大了，这样就有可能带入一定量的空气，从而影响复合质量，尤其是空气中的水蒸气，带入空气中后，会与胶膜中的固化剂反应，造成固化不彻底以及有气泡产生。所以，复合夹角不宜过大。
环境湿度偏高
环境中的湿度偏高，在复合中带来的质量问题是多方面的，如涂胶辊在涂胶过程中，胶液中的乙酸乙酯会不断挥发，乙酸乙酯的挥发会带走一定的热量，造成了局部变冷，使空气中的水蒸气大量凝结在涂料棍上，回流到胶槽中，水与胶中的固化剂反应形成固化剂不足现象。
除了生产工艺会影响软包复合的剥离力，生产所使用的原材料对剥离力影响也是非常大的，我们要如何应对原材料带来的影响？记得随时关注我们的动态哦~
资料来源：华印软包装
编辑：星宇耐力
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