近几年异军突起的金属3D打印为金属制造成型提供了新思路新路线，对比传统精密加工两者存在较大的差异。就比如从技术原理方面出发，金属3D打印技术是将需制造的模型数模化，然后通过软件将数模分割成无数层，最后通过软件定位成型路线后逐层叠加的增材制造技术。传统精密加工则是通过对材料的去除、切削、组装最终成型的减材制造或等材制造技术。两者在技术原理方面就存在极大的差异。
在目前认知中，存在金属3D打印比之传统精密加工价格高的误区。其实两者的价格差异不在于本身的表象价值，而在于适用场合的不同。金属3D打印技术更适合小批量、复杂化、轻量化、定制化、功能一体化的零部件制造。其优势在于结构可以优化设计、适应于前端设计口的原型验证，相对传统精密加工也更加节能环保；传统精密加工适合批量化、大规模的制造。其优势在于大批量制造，适应于后端商用。原材料的成本上也使得两种技术存在价格差异，金属3D打印技术需要使用金属粉末或金属线材，两者本身就存在制成成本。相比金属3D打印技术，传统精密加工可以直接使用大部分材料，但是在材料的利用率上，金属3D打印对材料的利用率高，可超过95%，传统精密加工技术由于涉及到材料去除，材料利用率就相对较低。
金属3D打印技术对比传统精密加工有其有优势的地方也有不足的地方。在产品外型短时间验证迭代上，金属3D打印是优于传统精密加工的；在复杂零部件的制造方面，金属3D打印也存在明显的优势。但在零部件尺寸精度上，金属3D打印的精度仅在±0.1mm左右，传统精密加工的尺寸精度可以高达0.1~10μm，超精密加工精度甚至可以达到纳米级别；一般的金属3D打印制件的打印态表面粗糙度在Ra2μm-Ra10μm之间，表面光洁程度比较低，传统精密加工技术表面光洁度较高，粗糙度可达Ra0.1μm以下，甚至可达镜面效果。
金属3D打印技术是个朝阳行业，在行业刚起步时，不少人将其视为颠覆传统精密加工的技术。但金属3D打印技术其实更多的是对传统精密加工技术的补充，不存在替代关系，两者之间更多的是互补关系。，金属3D打印技术补充了传统精密加工对复杂件加工的不足，传统精密加工补充了金属3D打印技术处理打印态表面质量的手段。在丰富加工能力的同时解放设计自由度，扩大了可加工的范围。
