一是要控制烟气质量，防止烟气中含有大量的杂质影响硫酸铵溶液的回收。二是做好系统内设备的内衬防腐。由于脱硫系统的溶液有较强的腐蚀性，在与管道、设备接触后,溶液中会携带大量的金属离子。采用玻璃钢材质的管道或衬塑管道，脱硫塔内衬玻璃鳞片破坏及时处理，避免溶液与金属材质接触。
合理控制加氨量，稳定控制系统上、下层的pH 值。循环槽上部PH值在5.5-6.5，循环槽底部PH值在4.5-5.5，有规律的调节浓缩周期,控制浓缩段 pH 值在2-3之间。及时清理一级泵入口过滤器，检修时进行吸收液喷头的检查，及时除垢疏通，运行过程中液气比保持最大。
降低浓缩段的过饱和度，加入晶种（如加灰）,加入晶种后为细小晶粒提供了更多的晶体生长表面，从而抑制了新核的产生。
氧化段密度应控制在<1.17g/ml，采用倒液或补充工艺水维持氧化段密度，保持最佳密度在1.13 g/ml。不要使密度过高，因为密度过高溶液的粘度增大，曝气阻力将增大，影响氧化率。检查氧化风机是否运行正常，是否存在漏风及入口堵塞现象，计算风量是否满足工艺要求，及时消缺。
锅炉停车检修时，检查电场是否正常，烟气旁路阀关闭严密，及时更换损坏的除尘器布袋，对除尘器做荧光粉试验，将漏风之处进行有效封堵。点火期间投用除尘器，避免因锅炉点火造成大量的灰尘进入脱硫系统。在装置运行期间，设备漏油缺陷及时消除，避免油污进入脱硫系统。提高氨水、工艺水品质，保证进入脱硫系统中的各有机杂质最低，做好脱硫系统中有机杂质的分析，及时总结有机杂质对脱硫系统的影响程度及范围，形成经验数据，运行过程中控制在合理范围内。
保证锅炉尾部换热器效率，降低排烟气温度，在1-5条满足的条件下，逐步摸索最适宜温度。
脱硫塔内工作液不结晶
在锅炉每次开停车时，开始由于经验不足，导锅炉烟气时直接开主路挡板阀进入脱硫塔，锅炉并网之前大量的灰直接进入脱硫塔，在脱硫塔工作液中大量的灰外包硫酸铵，含灰量超过了原设计值，造成脱硫塔内工作液无法结晶。
改进的方法：锅炉开车并网之前，关闭所有去脱硫装置的主路挡板阀，打开去烟囱的旁路阀，在并网而且电除尘投用后再打开去脱硫装置 的主路挡板阀，这样在点炉期间的大量灰尘顺着烟囱排出，使脱硫塔内工作液中灰的含量在设计值之内。
结晶槽内壁挂料严重
结晶槽试运行时启动料浆泵将脱硫塔内的 工作液打入结晶槽，在结晶槽内靠水冷却结晶1~2d 后开始出料，这时发现在旋流器周围挂料非常严重，每次出料时必须人工搅匀罐壁的积料，才能够进入离心机。
改进方法：试运行一段时间后，改变了运行 模式，结晶槽内硫酸铵经分析后其质量分数在35%~40%，工作液的密度在 1.31~1.35g/cm3 时，一边上料一边出料，这样旋流器周围和槽底避免了 积料现象，使出料系统能够正常运行。
烟囱底部积料严重
举例：某工厂烟囱高度大约 120m，材质为钢筋混泥土内衬防腐蚀性泡沫玻璃砖，中间有一道挡风墙。由于脱硫出口烟气含有大量的氨、亚硫酸铵、硫酸铵、灰等物质，在脱硫烟道和烟囱内凝固成固体，在旁路挡板阀和烟囱底部大量积聚，每年大修时在烟囱底部淤积物料大约有100t，清理物料时浪费大量的人力、物力和财力。2013 年、2014 年两次大修均发现烟囱底部锥体位置大量积料，导致烟囱过流截面积缩小70%，使整个脱硫系统的阻力增大，锅炉出口憋压，锅炉提不上负荷。一旦物料继续积聚增加，有可能导致锅炉停运。
改进方法：在烟囱底部锥体部位铺设厚 3mm 不锈钢板，锥体四面和底部加低压蒸汽吹扫，每一面均匀分布三路蒸汽，安装一道截止阀控制， 外围的阀门采用法兰连接，便于拆装和检查。定时开启吹扫蒸汽阀门，吹扫烟囱底部的结晶或积聚物料，积聚的物料溶化后顺着烟囱底部导淋排至冷凝液槽内回收，定时清理。开车后结果表明，改造后的烟囱导淋通畅，大量的积聚物溶化后从烟囱底部导淋 管内流出，避免了烟囱底部物料的积聚和堵塞， 满足了生产需要。
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