领导者管理笔记

2025-08-27

导读：5个WHY分析法（又称“为什么-为什么”分析、丰田5问法），由丰田公司大野奈一提出，核心是对问题连续发问5次

5个WHY分析法（又称“为什么-为什么”分析、丰田5问法），由丰田公司大野奈一提出，核心是对问题连续发问5次（非固定次数，以找到根源为准），避开主观假设，从结果沿因果链追溯至根本原因。

它与中国“打破沙锅问到底”智慧相通，需建立在事实与现场现物基础上，常结合PDCA循环和问题解决四步骤（把握现状、原因调查、问题纠正、预防）使用，能有效挖掘系统性问题，其分析需聚焦可控内部原因。

01
5WHY分析法基础信息

类别	关键内容	说明
名称	5个WHY分析法、“为什么-为什么”分析、丰田5问法	因丰田首创且广泛使用，“5个”为常规次数，实际可根据根源调整
提出者	丰田公司大野奈一	源于其在车间通过反复发问“为什么”解决问题的实践，后形成体系
核心逻辑	从问题结果出发，沿因果关系链顺藤摸瓜	避开主观假设与逻辑陷阱，穿越抽象层面，最终定位根本原因
智慧渊源	与中国“打破沙锅问到底”俗语相通	均体现不断探索、锲而不舍的精神，日本将其系统化总结为方法

02
核心原则与要点

1. 核心原则

2. 本质属性

问题解决基本步骤

步骤	具体内容	目标
把握现状	提取问题、澄清问题、分析问题、查找原因要点、把握问题趋势	明确问题本质与范围，为后续分析奠定基础
原因调查	识别/确认直接原因、问5个为什么找根本原因、问5个为什么查问题未被发现原因、问5个为什么查体系允许问题发生原因	从直接原因追溯至根本原因，同时挖掘管理与系统漏洞
问题纠正	实施纠正措施，至少执行临时措施	快速控制问题影响，避免损失扩大
预防	杜绝根本原因、吸取接受教训	防止问题再次发生，形成管理闭环

PDCA循环：将5个WHY分析融入计划（Plan，制定分析方案）、执行（Do，实施追问分析）、检查（Check，验证原因准确性）、处理（Act，落实措施并标准化）全流程。

5Why研讨表：结构化记录分析过程，表格如下：

次数	为什么	原因	即时的解决方案
1	针对现象提问	直接原因	临时控制措施
2	针对1次原因提问	二次原因	初步改善方向
3	针对2次原因提问	三次原因	进一步优化措施
4	针对3次原因提问	四次原因	接近根源的措施
5	针对4次原因提问	根本原因	彻底解决措施

1. 经典成功案例

案例1：丰田机器停止运转

次数	为什么	原因	解决方案方向
1	机器停止？	电量超负荷烧断保险丝	更换保险丝（临时）
2	电量超负荷？	轴承润滑不够	补充润滑（临时）
3	润滑不够？	唧筒未充分汲起	检修唧筒（临时）
4	唧筒未汲起？	轴磨耗附着胶状物	修复轴（短期）
5	轴磨耗？	未安装滤网切下胶状物	安装滤网（根本）

案例2：杰弗逊纪念馆墙壁腐蚀

次数	为什么	原因	解决方案方向
1	墙壁斑驳？	清洁剂腐蚀且清洗频繁	换清洁剂（临时）
2	频繁清洗？	大量燕粪污染	清理燕粪（临时）
3	多燕粪？	燕子聚集	驱散燕子（短期）
4	燕子聚集？	有蜘蛛（燕子食物）	消灭蜘蛛（短期）
5	多蜘蛛？	有大量飞虫（蜘蛛食物）	减少飞虫（短期）
6	飞虫多？	强光+尘埃形成温床	拉窗帘（根本）

2. 常见错误示范

错误案例1：人摔跤分析

错误路径：摔跤→地面滑→地面有水→水洒→纸杯掉→无杯托→总务小妹休息→小妹感冒（偏离至不可控外部因素，远离“人未注意路面”的可控根本原因）。
错误案例2：无尘室灰尘超标错误路径：灰尘超标准→设备产生→设备稼动多→工作量多→订单增加（归因于经营必需的订单，无法解决问题，未挖掘设备维护、清洁流程等内部可控原因）。