曹斌：
1996～2012年服务于美克国际家具有限公司，从事过制材（锯材）工段长、餐桌椅备料工段长、茶几餐桌椅综合备料工段长、卧房家具机加工工段长、卧房家具整厂生产经理、产品外包经理、美克美家第一家零售店店长、刀具中心经理、采购经理。 2012年5月～2015年服务于广东佛山顺德马氏木工机械有限公司木业技术工程师。
今天我们继续本月关于品质的分享。
现在：产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特性的总和。
满足客户现在需求，包括：①产品符合品质规格； ②表面看起来无缺点，感觉好；③用起来好用、方便保障客户未来需求；④持久耐用不故障；⑤外在环境影响；⑥安全可靠；⑦为客户设想周到。
今天从这个话题开始。先看一段讨论截屏：
这是前几天本群里的讨论，一个甩手掌柜的偶然发现的变化现象，不关注木材的初始含水率，不关注产品的制造周期，没关注过车间的空气含水率，看到做了底漆木材开裂急了，油漆和木材供应商给出的分析都没沾边。
再看：
这是一个以美国红橡为主材做浴室柜的公司售后问题，不分地区不分颜色都有。
注意右上角：第一组5张图片是木材开裂，第二组拼板缝位置开裂。
甚至还有油漆脱落的现象，都是发生在消费者家里的。他们公司在第一时间补发了新货，但经销商反映两个月不到同样问题又出现了，他们请我帮忙找原因。
我第一时间请他们从库房随机抽取测试木块，交一专业机构检测，结果是：
所以那天群里提出的问题：做了白色底漆的美国红橡出现开裂现象，根上的问题是木材芯部水份高，表层水份低，存在内外含水率不均匀的问题，遇到较干燥环境，芯部水份要向外跑，剧烈的表现就是拉裂木材。
大多数以纯木材为主材做加工的厂家普遍存在这样一个认识：产品只要六个面全部厚厚罩一遍底漆，就起到封固作用，隔绝了空气，不会受环境影响再出现（湿涨干缩）的剧烈变化。
在此，我负责任地告诉大家这个概念纯属忽悠！
木材出现变化只跟两个因素有关：1.含水率；2.应力。人人知道含水率，有几人了解应力？
含水率不达标，木材就是在工厂制造过程，运输过程，甚至到消费者家里表现的各种任性开裂。应力不达标，木材就是在工厂制造过程，运输过程，甚至到消费者家里表现的各种任性地变形。
我2014年夏天在江西南康一家用泰国橡胶木做椅子的工厂看到一批极致的变形。
职业厨师的基本功是分辨食材，而现在木制品加工的从业人员没有几个搞得清楚自己准备加工的木材（含水率，应力）是否达标？
落地的办法就是买回的木材测含水率，测应力，超标就立刻做二次干燥。
这三个图片都是展厅拍摄的，这种外观消费者可以接受吗？
当然不可以，这些与（表面看起来无缺点，感觉好）相差太远。
看仔细了，重点是把加工成图中起始形状的测试木块放烤箱烤制绝干。
这些梳齿指接在做油漆之前一定经过严格的平整砂光，可是最终的变化，工厂的工人一辈子也没有见过。
请问，有哪家工厂没有这样砂光操作动作？
到厂入库前到木材做含水率和应力测试最少是心里有数，避免病从口入。
上面这些图片都是手提式砂光工具造成的。
最后这张图片左上角有很多小圆圈就是错误砂光方式留下的痕迹。
这两个图片多荒唐：底漆做完了，带锯的锯痕还清晰可见，这就是典型的工厂只在包装工序设置品检员的代价。
这三个图片里的锯痕是无法用砂光的方式消除的。
这种锯片或刀具加工发黑的痕迹砂光可以消除吗？消除不了影响油漆吗？
图片证明：砂光解决不了，油漆遮盖不了，一个字：丑
砂光和刀具什么关系，好的设备就一定有好的加工品质了吗？
这三个图片里是四面刨加工出来的，
这后面四个图片是国产加工中心的产物。
两组图片结论是：1.所谓好设备没有选择好的刀具，加工中心还有走刀一点轨迹的修正，没有这些细节的执行到位，就是刚才那么烂的结果。2.刀具可以实现以刨（铣）代砂的效果的！所有的毛刺都是刀具造成的，不要傻乎乎的安排工人拼命砂光，而应该质疑并和刀具供应商一起想办法解决毛刺问题。
前三个木材是新西兰辐射松，笨的刀具供应商早点换掉。
再问个基本问题：软木对刀具的要求高还是硬木要求高？
答的正确，软木对刀具要求比硬木要求更高。看这三张图：
刀具选择到位了还要配合木纹方向入切铣型，同时还要控制木制工件的加工余量和移动速度，这几点都做到了，才会有最后这三个图片里的加工品质，强调一点：图片里的工件都是只铣型没有经过砂光的！
单片锯有两种：上锯、下锯，拼板前修边任务必须是下锯！
注意这三个图片中木料的端头位置是否平整，有没有存在局部锯痕过深的现象？木料是50mm的橡胶木，设备是台湾下锯。
这是一个大家都没有抓住的细节造成的，送料履带太快，木料不能首尾相连地通过锯片，锯片因时而有负荷减速时而无负荷提速，变速期间因锯板本身强度原因产生震颤，造成两端头锯痕深，中间部分是均匀的现象。
要改善要非常简单，要求操作工人调低履带传送速度，500mm短料每分钟6米的速度就可以确保木料首尾相连，加工效果的改善立竿见影。
如图所示，很细微的一个操作标准，但要每天每时每刻，每个操作工都严格执行这个标准，就是一个系统工程：老板和管理人员要清楚标准，员工明白判断合格的依据，不良品流出后道工序立即退回，真正做到：不制造不良品，不接受不良品，不流通不良品。一块拼板料有两条边要修，一块大板由10至20块木料组成，一条拼缝不良可能造成的损失是一米宽的料废掉，单片锯掉速度非常快，如果不按照标准加工，50mm厚度的料8小时可以轻松加工10立方，那造成的损失以万元来计！
这种组合效果可以接受吗？
后面这四个工件的端头结合部位内侧粗糙程度就是导致组狂不严缝的一个最重要原因。
已经两个半小时了，今天推送这些案例图片只有一个目的：品质从概念上讲很虚，但要牢牢地掌控，没有一蹴而就的捷径，从每个工序的操作标准去细化并固化，很快就可以看到改善的效果。
甩手掌柜的，不出现在车间现场是永远发现不了今天图片上的问题的，木制品暴利时代已经过去，材料和人工是刚性成本，不在现场管理下苦功，克服眼前的困难是很难生存下去的。
图片是抛砖引玉，希望给各位对木制品满怀信心且努力不放弃的老板们一个工作的方向。
谢谢大家！
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