要想解决品质问题，就得深入现场

调研发现，由于J企业人员成本意识不强，流行口头文化管理，操作员工没有规范的作业标准，造成生产不良率高，客诉率高达11.11%。

精印车间相对来说属于技术性较强的部门，但由于人员不稳定，品质、产能时好时坏，产品质量不可控。

根据变革思路，欧博老师为J企业制定了具体动作：

1.统计精印不良数据，进行分类和比例划分，明确精印的关键问题点，进行攻关立项，并围绕调试、偏位、印刷不良、色差等四个方面重点展开动作改善。

2.召开员工座谈会，发动员工一起来商讨具有可行性的改善动作。

3.针对色差采取了如下动作：

①首件样板摆放在精印机旁边，每印刷一排后需和首件样板对比色差，发现色差立即停机调整；

②上班开机前检查循环水量（UV冷却液），水量需与水循环制冷管进水口平齐；

③上班需带棉纱手套，禁止用线手套取拿片材；

④操作员放板前检查板材来料是否有色差，不同批次板材可能存在色差，色差板材不能混用。发现有色差立即停止印刷，或挑选使用，或退仓换料。

4.针对调试、偏位、印刷等不良，也推行了类似的、具体的、以员工操作为主的改善动作。

5.稽核动作：

①指定1名稽核员针对精印攻关进行蹲点检查，每天形成单独的稽核检查表，并就NG问题点进行检讨动作的可执行性；

②针对重大问题或典型问题，每周召开案例分析会进行深度剖析，务求让责任人认识到自身的问题并加以改善；

③稽核部每天将前一天稽核检查的各部门执行率情况于公司微信群通报，并于当天生产协调会上通报检查NG项；

④稽核部制作稽核简报对车间不良情形进行曝光。

6.每天下午16：00，组织精印主管、品质主管、品质员、稽核员在车间召开当天攻关小结会，检讨攻关过程中存在的问题点。

7.动作固化：

①制定《精印领备料动作控制卡》，对精印车间领料、备料、调色动作进行固化；

②制定《首件检验动作控制卡》，明确规定首件送检时间、首件检验人、首件检验标准等，以防止批量性品质问题；

严格执行变革动作一段时间后，J企业精印制程不良率从攻关前1.91%降到0.09%，降幅95.29%。