品质提升，要在具体的改善点上推行具体动作

经调研，欧博老师对W企业的现状进行了分析。

现状1，部分产品质量标准不明确，员工操作动作随意，管理人员对于质量改善没有具体的管理动作，仅仅停留在要求上，车间返工频繁，造成成本损失，同时影响计划达成，不能按时出货，客户投诉严重；

现状2，有对品质数据进行统计，但没有系统的分析，品质数据仅在周例会、月例会上进行通报，没有对品质问题进行针对性的改善措施和行动；

现状3，公司及管理人员每次开会也都向员工宣传产品质量的重要性，但品质改善也仅仅停留在要求层面，管理人员和基层员工实际参与度不够，改善不足。

按照以上思路，欧博老师制定了相应动作：

一、数据分析：

对品质部5月2日至5月9日的品质报表进行分类统计，

发现前三项不良分别为：色差不良为23%、打磨不良（含灰疤、补灰不良、打穿）为17%、底油流油不良为8%，这三项不良主要发生在油漆车间，占总体不良的48%。

二、员工发动

1、组织油漆车间管理人员、品质、车间老员工开会，讨论征集攻关的具体动作的建议； 

2、对提出建议及建议被采纳的员工分别给予奖励； 

3、在油漆车间全体员工大会上宣布启动油漆车间品质提升攻关。 

三、改善动作展开

1、擦色改善：

A、擦色前准备好待喷架；

B、擦色后配件放置时不可抓、拿已擦色表面，要用手掌拖住配件底面，把擦好色的配件正面朝上放置在待喷架上；

C、擦色产品配件放置时不能叠加放置，也不能直接放置在地上，必须放置在待喷架子上。

2、针对打穿：

A、轻度打穿：点底油，等底油干后，用海绵砂轻微擦拭，达到表面光滑；

B、中度打穿：先补灰，灰干后打磨至便面光滑，再点底油，等底油干后，用海绵砂轻微擦拭，达到表面光滑。

四、细化问题，专项改善

1、针对改善过程中的突出点，如色差问题：组织品质、车间管理人员、老员工对降低色差方案、流油方案进行讨论；

2、推行《降低色差攻关方案》、《流油降低攻关方案》。

五、改善动作总结中

经过变革，W企业油漆车间整体合格率提升幅度40%，效果良好。

从这则案例我们可以看到，品质的提升在于在具体的改善点上推行具体的改善动作，再抓动作的执行性和有效性，就能带来品质的变化。