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解决品质问题，主要在员工的操作动作、品质观念、习性上去研究
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解决品质问题，主要在员工的操作动作、品质观念、习性上去研究

解决品质问题，主要在员工的操作动作、品质观念、习性上去研究 欧博管理咨询
2021-11-27
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导读：推动精益管理变革 探寻现代企业发展之路

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企业简介：

LX箱包有限公司位于中山市小榄镇，是一家以专业生产箱包为主的厂家。公司成立于1997年，拥有自建厂房30000多平方米，员工500余人。所生产的"LX"牌产品覆盖旅行、商务、时尚、休闲、皮具等五大系列。


调研问题：

经调研，LX公司存在以下问题。

1.打钉车间品质不稳定，掉底片不良问题严重，造成返工频繁，直接影响生产效率；

2.员工对品检员的检查存在抵触心理，认为做到差不多就可以了；

3.员工没有养成自检的习惯，很多质量问题在上工序没处理好就往下工序流；

4.车间主任没有关注品质合格率的习惯。

解决思路：

欧博老师建议LX公司对打钉车间进行不良率统计，根据品质不良问题点进行分析，针对问题制定改善动作，并执行过程中频繁的进行检查，执行过程中频繁的进行总结，并进行动作优化、固化。


具体动作：

（一）打钉车间不良率统计（第一层觉知）
针对问题：QC报表统计不完善
具体动作：
1.项目组老师将QC日报表格式设定好;
2.要求QC组长每天将现场品检员报表输入电脑，每天更新。
针对问题：数据关注度不够，不知道车间不良率为多少
具体动作：
1.按新的QC日报表格式统计5月份打钉车间品质不良率，二面箱不良率为6.9%，三面箱为 7.8%；
2.QC每天晚上下班前将QC日报表交车间主任签字确认；
3.稽核员每天稽核早会向项目组老师汇报昨日不良率，并更新办公室品质攻关数据看板。
（二）品质不良问题点分析（第二层觉知）
针对问题：各不良点所占比例不清楚
具体动作：分析各不良点所占比例。
针对问题：品质改善没重点，没方向
具体动作：根据不良点比例，项目老师和车间主任、QC组长确认品质改善点，选取掉底片、开花不良，轮座、拉杆空隙，大围皱折这三项为品质改善的重点。
（三）不良点前三项原因分析（第三层觉知）
针对问题：各不良点产生的原因不明确
具体动作：
1.将打钉车间员工的操作动作拍摄成视频;
2.总经理、项目老师、车间主任、针车组长、Q主管、组长一起开会分析数据，观看视频，讨论产生不良点造成的原因；
3.总结各不良点产生的原因。
掉底片、开花不良，轮座、拉杆空隙，大围皱折不良原因分析∶
不良点：掉底片、开花不良
1.蜂巢板的长度，厚度以及中空钉长度IQC 没有抽检测试，因物料问题会造成掉底片、开花不良；
2.设备、模具使用多年，没有定期检查，部分设备已经老化；
3.员工操作动作无标准；
4.没有IPQC巡查，没有品质宣导，员工品质观念差。
不良点：轮座、拉杆空隙：
1.PE板刀模变形，导致PE 板轮子孔位太窄，打轮子时压不紧，造成轮座有缝隙；
2.员工操作动作无标准，螺丝没打紧，造成拉杆空隙；
3.没有IPQC 巡查，没有品质宣导，员工品质观念差。
不良点：大围皱折
1.员工操作动作无标准，打拉杆底钉时大围主布没拉紧，导致蜂巢框没有撑进包边;
2.上好手把后大围主布松动，打轮子时一压紧，造成大围皱折;
3.没有 IPQC巡查，没有品质宣导，员工品质观念差。

（四）针对问题制定改善动作（第四层觉知）
针对问题：没有品质目标
具体动作：
攻关会议讨论确定打钉车间品质目标，二面箱不良率为4%，三面箱不良率为5%。
针对问题：员工操作动作随意
具体动作：
1.项目组老师将打钉车间关键工序拍摄视频，每道工序由打钉车间主任和员工各做一次形成对比。
2.召集部分员工观看视频，由车间主任对视频进行讲解，指出每个员工操作动作的不足之处。
3.由员工自己发言，总结自己操作动作的亮点与不足的地方。
不良点：掉底片、开花不良
不良原因：物料没有检验直接上线生产
具体动作：
1.IQC抽样检查蜂巢板的长度，厚度是否符合品质标准；
2.IQC抽样检查中空钉长度，试打开花效果。
不良原因：设备、模具使用多年，没有定期检查，部分设备已经老化。
具体动作：
1.将打钉机底模具全部更换，打钉机零部件更换及维修；
2.按时进行设备保养，确保打钉机的正常运行。
不良原因：员工操作动作随意，无标准。
具体动作：
两面箱
1.打拉杆面钉时，蜂巢框必须撑到位，端平箱子打钉，打拉杆底钉时须再拉住围到位后端平箱子打钉，底钉第一颗打好后，须将蜂巢板撑平，再打第二颗底钉；
2.所有操作动作确保箱在打钉机上保持平行。
三面箱∶
1.在打手把钉时，穿手把先看熔孔是否歪斜，有歪斜的社绝接受；
2.打钉机漏斗放钉不能超过200颗，打钉箱面必须平行，打完钉后用左手检查下底片是否打上，确定OK才能流入下工序。
3.打拉杆钉时动作不能过快，尖模套入定位件后应先晃动两下，让尖模与定位孔有松动空间；
4.箱底保持平行、端正，尖模自然套入箱底孔内踩打，打好后，用左手检查下底片是否存在，确定OK后方可流入下工序。
不良点：轮座、拉杆空隙
不良原因
1.PE板刀模变形，导致PE 板轮子孔位太窄，打轮子时压不紧，造成轮座有缝隙；
2.员工操作动作无标准，螺丝没打紧，造成拉杆空隙。
具体动作：
1.重新制作刀模，确保PE版轮子位与脚轮吻合；
2.拉杆装好后，检查拉杆是否与主布吻合。
不良点：大围皱折
不良原因：
1.员工操作动作无标准，打拉杆底钉时大围主布没拉紧，导致蜂巢框没有撑进包边；
2.上好手把后大围主布松动，打轮子时压紧，造成大围皱折。
具体动作：
1.箱底面平放在机台上拉围布使拉杆下左右轮角蜂巢匡撑进包边，再压平蜂巢匡之后才打底钉；
2.打脚轮先看上手把工序是否拉过围布，围布不能拉得太紧，打脚轮钉箱体放平，打完一对脚轮要检查围布是否皱折。


（五）执行过程中频繁的进行检查（第五层觉知）
针对问题：没有IPQC巡查，更没有不良记录
具体动作：
1.IPQC每小时巡查该工序至少一次，及时去发现问题，预防不良品流入下一工序，并将不良点作记录，反馈给车间主任；
2.车间主任巡查各工序品质状况，及时纠正员工错误动作，告诉员工标准中要注意的细节。
针对问题：执行过程中没有检查、跟进
具体动作：
1.攻关期间，稽核中心设专人每天检查品质攻关各动作的完成情况，并落实责任。
2.稽核早会稽核员汇报品质攻关动作执行情况，品质数据。
针对问题：品质合格率没有考核、评比，也没有激励，更没有制约
具体动作：
1.每天品质PK∶每天评选二名员工质量之星，每人奖励10元/天。
2.IPQC制程控制∶IPQC当天巡查发现各个工序当日累计不良品超过10个，车间主任乐捐10元/天。
3.FQC成品控制∶车间各组别当日合格率达到目标时，车间主任奖励10元/天。

（六）执行过程中频繁的进行总结（第六层觉知）
针对问题：执行过程中没有总结
具体动作：
1.攻关期间，攻关小组每周进行攻关总结；
2.稽核中心对各动作完成情况进行汇总，并按规定进行奖励和乐捐，总经理亲自分颁奖；
3.总经理总结攻关过程中的亮点与不足之处。
（七）动作的优化、固化（第七层觉知）
针对问题：动作不能坚持，有效动作没有形成标准。
具体动作：
1.对于已经推行的动作，结合管理人员和稽核检查的结果，去验证动作的可行性，将有效动作固化，无效动作优化或者剔除，形成打钉工序操作动作控制卡；

2.稽核员根据控制卡规定常规稽核。


变革成果：

经过变革，LX公司二面箱打钉车间不良率下降3.2%，三面箱打钉车间不良率下降4.9%，效果显著。

从这则案例我们可以看到，要根本解决品质问题，主要在员工的操作动作、品质观念、习性上去研究。

-END-


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