物料品质控制如何进行“五重排查”？
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（1）物料不良严重影响装配车间日生产计划的达成，经统计1月10日-1月23日共有31次物料不良，对生产效率造成影响。
（3）品质控制人员压力很大，常规品质控制手段已无法改变现状。
①每月25日前PMC与销售确认好下个月的主生产计划，为品质排查做好准备。
②由工程部主导在每月30日前召集品质、工程、PMC、生产等部门，对下个月的主生产计划内的产品进行逐一排查。
③将这些产品在以往生产中出现的品质问题点，进行归类汇总。分别确定解决对策，并将这些对策落实责任到人。每个人负责几项问题点的解决跟进，并确定解决的时间，交稽核跟进督促，根据完成的情况及时奖罚。
①每周六由工程部主导，依据PMC的周生产计划对下一周生产的产品再次进行品质排查，确定月排查的问题是否已经处理OK，如果未处理完毕则进行集中攻关，同时通知PMC作相应的调整。
②来料检验员和制程检验员对周排查的问题产品、问题部件，进行试装，重点检查。
①来料检验员作常规的来料检查后，针对注塑件进行实物装配（必须随意抽取物料装配10套以上）作好实物的装配记录。
②来料检验员发现物料有配合问题时在5分钟内通知工程部，工程师必须在10分钟内到现场分析处理，并形成最后的决定（退货或制订处理方案）。
①装配车间制程检验员按装配车间日滚动计划，提前从仓库借出10套物料（包含注塑件及五金件），针对注塑件的配合以及注塑件与五金件的配合，进行实物预装。
②发现问题时通知工程部进行分析处理，作好跟进记录，根据完成情况，进行奖罚。
①各拉长按装配日计划在转拉前一天做好首件，交出货检验员确认。首件签样后方可安排转拉上线生产。
（1）重重排查，将异常杜绝在上拉之前，就能提高效率。
（2）对品质历史问题进行归总分解，确定责任人，避免反复犯错。
（3）提前发现问题，提前制订对策，以免边生产边改错。
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