在工业4.0浪潮的推动下，全球制造业正经历从自动化向智能化的深刻变革。然而，我国工业核心控制系统长期以来受制于国外技术垄断，高端PLC、组态软件等关键环节的“卡脖子”难题，严重威胁着供应链安全，制约了产业升级的进程。
作为IDC重磅推荐的先进工业控制优质企业、工业核心控制国产化替代的破局者，远舢智能基于自主研发的远舢OS，打造以AI为核心全栈式工业智能控制系统，通过技术创新重塑中国工业控制生态，为千行百业的智能化升级注入“数字灵魂”，助力产业突破发展瓶颈，实现高质量的智能转型。
远舢工业智能控制系统，以兼容性适配为基石，以安全性保障为护盾，构建起自主可控的工业核心底座，打破因国外技术主导下的协议壁垒、设备接入复杂性与数据孤岛，而导致的企业运维成本高且安全隐患频发等难题。该系统集成OPC UA、Modbus、S7等200余种工业协议，兼容市面95%以上的设备，无缝对接西门子、欧姆龙等国际品牌，显著降低企业置换成本。远舢工控系统基于“云原生”技术打造的分布式IO Server，支持X86、ARM等多架构硬件，适配Windows、统信UOS等14种操作系统，突破国外软硬件绑定的桎梏。通过“IO Link”智能连接组件，该系统在烟草、能源、军工等关键领域率先实现国产化替代，构建从边缘设备到云端管控的全链路自主可控能力，为国家关键基础设施筑牢安全屏障。
工业控制的智能化升级，离不开数据与算法的深度赋能。传统控制模式依赖人工经验与PID调节，面对复杂工艺场景时往往捉襟见肘。远舢智能以AI技术重构控制逻辑，推动生产从“经验驱动”迈向“数据智能”。其分布式架构支持每秒千万级数据点的高效处理，采样频率低至50毫秒，确保高精度实时响应。系统内置4200余种稳态控制模型与80多种AI算法库，通过工艺仿真与机器学习，实现温度、压力、转速等多参数动态协同优化，控制精度提升超30%。在预测性维护与能耗管理领域，结合设备数字孪生与趋势预测模型，某大型制造企业应用后设备故障率降低45%，能耗成本下降18%。在传统工厂的智能化实践中，远舢系统凭借“烘丝机水分控制模型”与“切丝宽度智控算法”，将工艺波动范围缩小至0.5%以内，产品优品率跃升至99.6%，成为行业智能化标杆。
远舢智能基于S95国际标准自主研发的数字化建模技术，已衍生积累7大行业4000+制造模型，可快速帮助企业按需开发适配的工业软件，实现智能化转型。远舢工业智能控制系统以IO Face可视化组态平台为核心，重新定义人机交互的边界。平台内置1500余种图形化组件与2D/3D图元库，支持拖拽式开发与自定义模型导入，业务逻辑编排效率提升70%。从PC端工程设计到移动端实时监控，再到车间大屏全局展示，跨端协同能力实现全场景无缝衔接。同时，开放的开发者生态提供Python、Java等6种SDK与多语言组件库，企业可快速二次开发，灵活适配个性化需求。某装备制造企业通过远舢组态平台，仅用两周完成产线控制界面重构，项目交付周期缩短60%，真正实现“所想即所得”。
在生态构建层面，远舢智能始终秉持“聚愿同行、价值共鸣”的理念，在化工、制药、造纸等领域沉淀数百个可复用的行业模型，形成“智控方案库”，大幅降低企业智能化转型门槛。针对大型集团化客户，系统支持多租户业务隔离与集中运维，助力跨地域、跨部门资源的高效调度。产学研深度融合的战略下，远舢与高校及科研机构共建AI工业实验室，持续迭代算法模型，引领行业标准制定。
远舢工业智能控制系统从协议兼容到数据智能，从极简交互到生态共赢，每一步突破都彰显着国产技术的韧性与创新力，该系统目前已服务超200家领军企业，覆盖80%以上的国民经济支柱产业，成为国产工业软件替代浪潮中的中流砥柱。
