李海明系中国石化仪征化纤公司高纤部芳纶装置装置长兼党支部书记，2005年以来，他作为主要成员参加了对位芳纶项目工艺包编制、基础设计、项目建设、投料试车、项目考核验收和装置运行管理。十七年筚路蓝缕，十七年攻坚啃硬，从最初的釜式试验，到后来的一吨线、十吨线、百吨线及现在的千吨线，他一直摸爬滚打在芳纶装置生产一线，为打破国外芳纶生产技术封锁，高质量建成中国石化“十条龙”科技攻关项目—千吨级对位芳纶工业化示范装置，作出了积极贡献。2019年获得仪化公司五一劳动奖章，2021年获得仪化公司和中国石化科技进步一等奖。
扎根现场
生产运行跃上新台阶
2019年10月，千吨级对位芳纶项目顺利完成了公司组织的72小时考核，初步实现了稳定运行，各项生产经济技术指标均达到设计值。但聚合单元运行周期短，定期作业多，开停车频繁，聚合粉体粘度无法满足生产高强度纤维的要求，且生产物耗、能耗高，生产运行不经济，影响了高纤部整体经济效益及公司芳纶项目的可持续发展。
面对难题，他带领芳纶装置全体职工全身心投入到现场稳定运行攻关中，经常加班加点连轴干，全年累计加班达到六十多个工作日。在原辅料优选、工艺研究、流程优化、设备改造、人员组织等方面做了大量的工作。积极推进原料试用，降低了独家采购风险和成本；组织浆料浓度、温度对聚合生产影响的研究，改进破碎螺杆功能，实施粉体滤洗和干燥系统改造，完善芳纶质量管理规定，优化聚合粉体质量评价手段，推进了装置生产进步。
2021年底，装置能耗降低20.6%，运行周期延长5倍，实现装置由间隙、波段式生产向长周期安全稳定运行质的飞跃。
攻坚克难
提质升级取得新突破
仪化公司千吨级对位芳纶示范装置聚合单元生产的粉体，是后道纺丝的生产原料，聚合单元运行状态的好坏，直接关系到后道纺丝生产运行的稳定性和成品纤维的品质。
对位芳纶千吨线主生产流程是在仪化自有技术百吨线基础上优化建立的，经过一年多的生产运行调整，虽然基本实现了稳定运行，但生产连续性不够，达不到仪化芳纶项目可持续发展的新要求。为尽快实现稳定生产、扭亏脱困，他倾注了大量的心血。围绕聚合生产核心点，他组织开展攻关研究，查阅大量专利文献，与设备专业人员和制造商反复讨论推敲，先后提出多种流程改进方案，多次组织在生产线试验研究验证，自主开发研制出对位芳纶核心关键设备，形成了仪化自主的芳纶聚合预反应技术，为实现聚合单元稳定运行打下了坚实的基础。
他组织实施了对位芳纶聚合反应器改造升级，攻克了长期困扰聚合单元生产的定期作业瓶颈，解决了公司对位芳纶关键技术难题，为后续4000吨芳纶项目节省投资1500万元。
攻关创效
经济运行开启新征程
千吨芳纶项目验收后，如何实现生产经济化运行是影响装置进步和发展的关键。
李海明围绕降本增效，开展了一些卓有成效的攻关。针对聚合粉体优等品率低的现状，他组织开展“芳纶PPTA粉体颗粒度优化研究”课题攻关，通过改进聚合单元关键设备、规范岗位生产操作等措施，聚合粉体优等品率从88%提高到98%，降低生产成本140万元/年；组织开展降低聚合溶剂消耗攻关，通过对生产工艺、设备、操作等要素进行全面细致排查，筛选影响溶剂消耗的原因，优化现场生产操作，固化标准化操作模式，溶剂消耗降低了56.2%，降低生产成本7000元/吨；组织开展的芳纶装置纺丝单元稳定性攻关，实现双线26个生产锭位生产运行，领先国内同行先进水平；参与的纺丝提速攻关研究，纺丝速度提高20%，扩大了产能，摊薄了生产成本。
文/肖荣兴 图/文俐
编辑/包宇清
审核/陆秀宏