自丁苯橡胶车间开工至今，该车间全体干部员工打破传统“照搬制造”模式，不囿于原生产设计局限，积极对国家和两级公司在产品质量与节能环保等方面提出的新要求，对当前行业发展的新变化和装置实际生产出现的新问题进行逐一改造解决，克服了先天设计中存在的很多不足。
脱
盐
水
冷
量
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造
节
能
该装置最初设计要求脱盐水温度≤40℃。但实际生产时，外管供应的温度在42-45℃，夏季最高可达53℃，远高于装置部分助剂要求的脱盐水配制温度15-30℃的指标，极易造成助剂失效，并且增大反应进料和聚合温度的控制难度，且脱盐水温度偏高造成装置所需冷量增加，夏季生产需多运转一台冰机，增加了耗电量和循环水消耗，导致装置能耗过高。
为此，该车间通过技术研讨后，决定实施脱盐水冷量利用改造项目，即在各生产线300#至400#的胶乳流程上分别增加1台换热器，利用300#各生产线终止反应后的低温胶乳对脱盐水进行降温。该项目投入使用后，既可有效提高聚合反应和产品质量的稳定性，也将大大降低装置综合能耗。按照四条线生产估算，每年可节约动力费和助剂费共计245.26万元。
合成橡胶产品实行吨包装周转箱的方式运输及销售，已是其进入中高端轮胎生产企业的基本门槛，也是其包装未来的发展趋势。该车间胶块在最初储存过程中，频繁出现橡胶垛体坍塌、胶块掉落问题，不仅增加了人工二次码垛成本，也对产品出入库、现场管理及行走人员的安全产生不利影响。且原规定为码垛堆放一层，但在实际存储时，由于成品出库速度慢，不得不采取2层码垛方式，使得低层胶块受压严重，也加剧了倒垛现象的发生。胶块出现的严重变形现象，也进一步拉大了与进口、外资企业使用的周转箱大包装之间的差距。目前，多数企业合成橡胶已采用吨包装周转箱运输，使用效果明显。因此，抚顺石化合成橡胶实现吨包装周转箱运输及销售已是大势所趋，后部包装及运输线急需改造。
为此，该车间在厂项目管理部、生产运行部等部室的支持下，历时一个半月时间，通过改变原生产线压块机压腔、增加缝纫机跨线和对机械手手臂进行改造等相关设备的安装和单机调试，完成了对包装改造的所有项目和改造后一线一次开车成功，为其它三条线的后续改造积累了经验。我厂橡胶产品包装长期存在的胶块变形严重、码放困难、易污染问题和与进口、外资企业使用的好运箱大包装对比之间的差距得到了有效解决。同时，产品质量的保证和便于运输储存，也使烯烃厂橡胶产品在市场上的竞争力进一步提升，为打开高端领域的用户市场和抢占、拓展市场份额奠定了基础。
丁苯橡胶装置自成立开工至今，一直使用过氧化氢对孟烷氧化剂-磷酸钾电解质体系。该技术体系引发活性高、反应时间相对较短、pH值缓冲能力强，但所产生装置污水含磷较高（含磷在120ppm左右），且所排含磷污水处理技术复杂、成本高、污泥产生量大。
2017年5月，无磷SBR1500E工业化探索实验开始。今年元旦前，该车间完成了相关项目的改造与安装工程，又于2月27日正式开始装置长周期生产试验，并顺利生产无磷成品胶。该项目投用会大大减少橡胶生产污水总磷水平和处理负荷，为烯烃厂乃至抚顺石化公司进一步贯彻落实“绿水青山就是金山银山”的环保理念和实现绿色生产做出巨大贡献，其必将成为提升抚顺石化首套橡胶装置环保生产水平的“关键一招”。
开拓进取的丁苯人自开工初，就在不断摸索实现效益最大化的新路径。它们求变创新的脚步从没停下过，而且永远都不会停。他们将会不断适应新的时代和新的市场变化与需求，将会继续在生产创效、节能降耗的路上不断奔跑、不断前进！
作者|王虎 李朋国
责任编辑|刘阳 张宁
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