提质增效 | 撒网捕鱼，咱也在行！

公司全力推进提质增效促进高质量发展

面对新冠肺炎疫情和炼化市场低迷的双重夹击，公司站在讲政治、顾大局的高度，组织干部员工将思想和行动统一到集团公司提质增效工作部署上来，实施全流程优化、全系统降本、全要素激活，深挖内潜降本增效。今年前10个月，公司完成提质增效项目254项，累计增效7.3亿元。

 “优化内外原料资源互供、提高生产灵活性、发挥炼化一体化优势……”今年以来，公司以减油增化为“指挥棒”，坚持市场导向和效益原则，组织各产业链按照最佳效益路线优化生产，努力增产高标号汽油、航煤、石蜡、合成树脂、橡胶等高效产品。同时，刚性减少汽柴油产量，提高炼油高效产品、聚烯烃专用料比例，实现效益最大化。

“裂解原料是效益源头，原料优化里面有‘大鱼’。”公司抓住化工市场向好的有利时机，想方设法拓宽乙烯裂解原料，让大、小乙烯多拉快跑。石油三厂充分利用天然气资源，减少燃料液化气用量，替代出重整、柴油加氢液化气作为乙烯裂解料，10月份替代出1224吨液化气，创效13.7万元。烯烃厂优化汽油加氢装置运行方式，抽出一段加氢碳五做乙烯裂解料，月增加碳五裂解料2567吨，创效127万元。

近期，因上游装置临时停车，烯烃厂石脑油乙烯裂解原料每天出现2000吨的缺口。营销调运部资源科派专人到盘锦、大连等地与互供企业沟通，加大加快石脑油装车速度，进厂石脑油1.19万吨，极大地缓解了原料供应紧张局面，确保了装置满负荷生产。

一切成本皆可降！这不仅是受市场冲击所迫，更是干部员工主动适应市场竞争之举。

公司抓实开源节流措施，将降本增效指标分解量化到基层、班组、岗位，着力提升成本管控能力。各专业部室、基层单位结合自身生产实际“量体裁衣”，主动认领“责任田”，做细降本增效措施，取得实实在在的降本成效。

石油一厂成型车间实施了造粒装置循环水自循环改造，降低循环水消耗。针对出、入装置循环水温差较小的特点，利用现有主流程，在循环水泵出口至造粒循环水管线间增加一条直径200毫米的跨线，实现了造粒装置循环水自循环节水目的。目前，项目运行平稳，日降低循环水消耗1000吨以上。

冬季来临，乙烯厂为保证乙烯装置三机平稳运行，提高了锅炉给水水质，提升精制水装置运行水平，实现各生产装置回收复水和凝液全部回收处理，每小时回收量达90吨以上，创装置建成以来最大回收量，回收率达到100%，全月可降低脱盐水成本75.5万元。

 人是企业发展的核心要素。公司党委以“战严冬、转观念、勇担当、上台阶”主题教育活动作为思想引领和抓手，推动党建工作与生产经营深度融合，形成“千斤重担大家挑、人人头上有指标”的强大合力。广大干部员工主动落实党委工作部署，立足岗位、献计献策，一线创新成果和生产绝招绝技层出不穷。

烯烃厂投产以来，80万吨/年乙烯装置的裂解炉一直按“6+1”生产模式运行，有1台炉处于烧焦或者低温备用状态。这种模式下，每台裂解炉运行负荷较高，优化空间较小。同时，备用炉防冻压力较大，燃料、动力消耗高。针对这个问题，乙烯车间成立了攻关团队，从节能降耗和提质增效两个方面进行攻关，先后研究实施了裂解、急冷和分离制冷系统优化等57项措施，终于取消了备用炉，实现8台炉高负荷生产，即每台炉既是生产炉也是备用炉的全工况生产模式。项目实施后，装置重要指标实现“两升一降”，即乙烯装置负荷率提高5.52%、乙烯收率提高2.57%、丙烯收率提高0.5%，装置综合能耗降低18千克标油/吨。全年累计降低6台次裂解炉烧焦，可节约能耗成本288万元。

石油一厂新60万吨/年酮苯脱油装置二次稀释流程优化、催化剂厂加氢催化剂一车间巧安围帘除粉尘……一个个“金点子”次第生根发芽结出串串“金果子”。

想思路、出点子、献良策，疫情考验面前，广大干部员工从容不迫、底气十足，塑造了提质增效的“筋骨”；与时偕行，敢负责、能负重、有作为，成为推动抚顺石化蒸蒸日上、百年基业常青的动力源。