“石蜡大王”从人工到智能的华丽转身

在石油一厂成型车间包装生产线上，一排排板蜡正由自动包装机包装，由自动皮带运输后直接装车。面对记者的询问，37岁的包装工刘洋一脸阳光灿烂地告诉记者：“我爷爷和爸爸都是石蜡包装工，石蜡包装、运输、装车都由机器来完成，这是他们从没想过的事儿。今天，智能化包装机器每天帮我们完成超大工作量，我却毫不费力，而且收入还提高了，这是现代企业转型发展、提质增效造福工人的大好事，咱们打心眼里高兴！”

同他一样，工友都有着同样的喜悦与获得感。

1928年始建的石油一厂有着70年的石蜡出口史，石蜡产量占全国三分之一、全球七分之一，是目前世界最大的石蜡生产和出口基地，被同行业誉为“石蜡大王”。在国家提倡以产业转型振兴东北老工业基地之际，在集团公司大力支持下，抚顺石化公司决定利用“石蜡大王”基础优势，通过与新技术、新产业融合推动转型升级轻量化，推进高质量发展。

在包装线上工作42年、即将退休的老班长王秀波对此深有体会。他说，在自动化改造之前前，包装工全靠体力吃饭，一天工作下来累得腰酸腿痛，完成的工作量却少得可怜；而且，工作环境差，到处是蜡渍和油污，地面打滑，鞋子都成了两头翘的船型；同时，包装工是计件工资，拼尽全力也拿不了多少工资。

正如他所说，如今，脏累苦已成为历史。记者看到的是，几名工人服装整洁，或聚精会神或面带微笑地站在自动传输机器旁边，双眼监控着自动生产线，工作台面和地面上干干净净，工作现场井井有条。

记者了解到，之前，石油一厂成型车间四套成型机均为人工包装，配备劳务人员240人，人工包装速度慢，精度低，包装损失率偏高。特别是原注蜡系统采用容积式注蜡方式，每块蜡都不能单独调整重量，注蜡精度1%都很难达到，因单块蜡板无法稳定满足5kg标准重量要求，需在包装时通过人工称重对蜡板重量进行填补或剔除，工作强度大，包装质量却不尽人意。无论从人工成本还是包装产品质量上，人工系统都已不能满足企业提质增效需求。2017年，该厂技术人员大胆提出改人工包装为智能包装的设想，得到公司的大力支持，找来昆仑工程沈阳分公司，双方经反复十几次研究实验，为此量身定制了设计方案，于2018年开始实施全面改造。经过3年研发调试和努力，2021年6月，石蜡包装系统改人工包装为自动包装生产线项目正式投用。

目前，该自动包装生产线只需105人——减少操作人员135人。员工们四班倒，每个班二十几人，他们通过手中的操作面板一键调整和设置参数，用双眼监视着流动的生产线，再也看不到大家手脚忙乱的包装现场。

该厂成型车间谭满主任带着记者从流水线开始到成品装车出厂全流程介绍了一遍。在称量式注蜡系统前，他告诉记者：前端生产出来的液体蜡由泵送至成型机机头，先后通过进料切断阀、压力调节阀、控制阀后进入称重罐；每个称重罐具有重量自动补偿及时时称重功能，PLC自动控制。每个称重罐泄放量为5kg，罐内液蜡重量不足时，可时时进行补充，确保每块蜡板均为5kg，注蜡精度可控制在0.05%以内。每套注蜡系统还配有成型机停机称重罐内液蜡自动泄放、蜡油管路自动加温等功能。成型机运行速度、出料速度等均可自动调整，大大减少了岗位人员劳动强度。

他说，过去，每袋蜡板平均用时2分钟的称重工作，现在只需10秒种就自动准确完成。如果达不到精准率，流水线自动检测装置还会将其分离出来再次进行包装。全自动包装工作效率是人工包装的5倍以上。全自动包装不仅提高了包装速度和包装产量，节省人力，还消除了从前人工操作频发的机械伤害事故，实现安全生产，解决了人工包装精度低影响产品质量、包装损失大等问题，提高了岗位工人工作舒适度和满意度，助推企业量效双增。

机械上实现了从人工到智能自动化的转型，管理和技术升级也及时跟进。两年来，该厂层层剥茧查找问题，通过技术论证、技改技措破解难题，实施技术创新、优化操作举措达30多项，用科学手段实现产业升级，取得不俗业绩：该厂稳居行业同类装置首位的40万吨/年酮苯脱蜡脱油装置，采用酮苯装置蜡泵出口线防堵塞预控操作法，仅此一项为企业增效百余万元；对装置进行低温过滤改造，使装置收率提升0.3个百分点以上，把装置石蜡收率进一步稳定在39.5%的历史高位上，石蜡收率稳居国内同类装置最好水平，各项经济技术指标取得历史最好水平。

该厂生产的石蜡产品不仅仅是抚顺石化品牌，更是一张中国石油的名片。目前，为扬帆国际石蜡市场，在集团公司大力支持下，抚顺石化正以做大、做全、做精、做专石油蜡，做独、做特润滑油为发展目标，全力推进《抚顺石化公司发挥资源优势、增产油蜡特色产品改造工程》项目进度。该项目建成投产后，可生产国际最高牌号的85#微晶炼石蜡和高档光亮油，新产品将成为企业新的效益亮点，进军国际高端产品市场，使百年品牌石蜡产品持续提升，实现产业升级、产品多样化的华丽转身。