降本、增效，“短平快”项目高效推进

烯烃厂“短平快”提质增效项目，丁苯橡胶装置废水回收利用技术改造高效推进，按测算，项目投用后，每年节约脱盐水1.75万吨，有效减少污水外排，进一步深挖装置潜能，降低能耗。

提质增效再上新台阶

紧紧围绕提质增效，开展“短平快”提质增效项目，在精益管理、成本管理上深下功夫，打造提质增效“增值版”。抓住重点，以降本降耗、节能减排等为主要内容，深入开展对标追标，快速实施丁苯橡胶装置废水回收利用、蒸汽系统消缺优化等项目。精准施策，以“项目化”“清单化”“台历化”为抓手，细化措施，明确责任，按计划高效开展技术改进和流程优化，进一步促进装置运行质量和创效能力得到实实在在的提升。

强化创新、变废为宝

丁苯橡胶装置单体回收单元产生的废水，经废水塔后直排污水系统。烯烃厂根据废水经苯乙烯回收处理后水质改善的实际，将废水循环利用作为降本增效的切入点，开展“丁苯橡胶装置废水回收利用”的“短平快”提质增效项目，从废水流程、降温增湿、凝液泵外置冷却水等多个方面，进行综合优化技改。

该厂加大技改创新力度，针对单体回收单元运行实际，开展流程优化的创新，对废水使用进行试验，对比现场实施效果效益，实现单体回收单元废水的综合循环利用。项目投用后，每年减少污水外排1.75万吨，节省新鲜水4000吨，降低助剂配制成本，每年降本增效83万元以上。

紧盯优化、降本增效

由于设计原因，80万吨/年乙烯装置在运行中，存在脱丁烷塔系统无法注入阻聚剂、脱丙烷塔系统无法精准控制阻聚剂注入量及急冷水在线分析系统取样水无法回收的情况，影响系统换热效率，取样水无法回收，增加了系统换热时的蒸汽消耗和水消耗。

该厂从精准控制聚剂注入提高换热效率入手，开展“乙烯装置助剂加料优化降低蒸汽消耗”的“短平快”提质增效项目，从流程优化和技术创新两方面制定措施。通过在最优位置增加阻聚剂注入线、重新设置在线分析和离线分析取样口，实现对阻聚剂注入的精准控制和在线分析取样废水有效利用。项目投用后，可在提高系统换热效率，每年减少80吨低压蒸汽运行成本的同时，每年节约急冷水90吨，每年多创效14.9万。

聚焦节能、联合攻关

生产中，该厂低密度聚乙烯、高密度聚乙烯和聚丙烯三套装置，输送风机防护罩使用蒸汽进行加热，存在蒸汽热能浪费。乙烯装置部分蒸汽疏水器使用超过十年，出现蒸汽漏量问题。聚丙烯装置脱气塔、丙烯回收塔凝液无法进入凝液系统。储运车间调质油、污油等储罐的加热盘管，使用170℃低压蒸汽加热，而储罐内物料温度控制指标均在60℃以下，存在能源浪费。

该厂集思广益，认真研判，瞄准节能降耗开展多车间联合技术攻关，综合探索节约蒸汽的技术改进措施。开展“蒸汽系统消缺及优化”的“短平快”提质增效项目，按计划，进行输送风机防护罩采暖蒸汽改造热水、蒸汽疏水器改型、低压蒸汽管线改为热水管线等近10项技术改造，降低蒸汽消耗，实现降耗增产双丰收。