抚顺石化公司扩建80万吨/年乙烯工程获国家优质工程奖

作者|李春江

图片|王铁衡

审核|毛军 孙世杰 杨艳

参与该项目建设的21个主要单位一并受到了表彰。公司副总经理石振东与参建单位的22名同志被授予“国家优质工程奖突出贡献者”荣誉称号。

国家优质工程奖是中华人民共和国优质产品奖（简称国家质量奖）的一部分，是工程建设质量方面的最高荣誉奖励。国家优质工程奖是工程建设行业设立最早、规格要求最高、奖牌制式和国家优质产品奖统一的国家级质量奖，评选范围涵盖建筑、铁路、公路、化工、冶金、电力等工程建设领域的各个行业，评定的内容从工程立项到竣工验收形成工程质量的各个工程建设程序和环节。

抚顺石化80万吨/年乙烯扩建工程，是国家全面振兴东北老工业基地的重点工程，更是拉动抚顺市地方经济转型的“饭碗子”工程。该项目投产拉动了抚顺石化工业园区一批精深加工企业的建设，累计完成社会配套投资270多亿元，吸纳2万多人就业，每年创造1000亿元以上产出。

2006年8月18日，“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程开工奠基，时任辽宁省委书记李克强出席奠基仪式。

历时三年，完成了繁重而有深度的前期工作和场地平整，将13个连绵起伏的山峦夷为平地、7个纵横交错的沟壑填充夯实，这样的工程量在国内外工程建设史上也实属罕见。

2009年4月，大乙烯裂解炉进行第一次基础浇筑，标志着工程正式开工建设；2012年7月20日，80万吨/年乙烯装置建成中交；10月28日6点20分产出合格产品，实现了无漏项、无死角、无缺陷、无障碍一次开车成功，在中国石油创下同类装置开工用时最短的新纪录，并创出5300万安全人工时的骄人业绩。

“国内领先、世界一流”是该项目建设者始终追求的目标。建设之初，项目建设指挥部就确定了争创石油优质工程和国家优质工程的创优目标，编制了《创优规划》、《项目总体部署》、《项目管理手册》等纲领性文件，优选世界先进的石油化工技术和生产装备，主要生产装置引进美国S&W公司、Basell公司、DOW化学公司等先进成熟的专利技术，尤其丁苯橡胶装置采用了具有自主知识产权的低温乳液聚合丁苯橡胶（ESBR）生产技术，该技术获2008年度集团公司科技进步一等奖。

项目开工期间，烯烃厂全体员工夜以继日，团结奋战，经过65小时连续调整优化，顺利产出合格产品，实现安全环保一次开车成功，在中国石油创下同类装置开车用时最短的新纪录。

同时，该项目积极推进大型机组国产化，全国首套拥有自主知识产权的大型乙烯压缩机组平稳投用，填补了国内空白，使中国成为世界上具备自主研制百万吨级乙烯压缩机组的少数几个国家之一。

“选强将、铸精品”是该项目建设者始终紧抓不放的工作标准。建设前期，项目建设指挥部面向全国择优招标，选择了一批国内化工行业内业务水平高、业绩突出的优秀承包商，引进第三方安全、环保监理。

建设期间，该项目部采用了“业主+监理+EPC或E+PC”等先进的工程建设管理模式，确保项目安全、环保受控。采用现场仪表监测控温技术，对各温度变化控制点实时监控，保证乙烯裂解炉大体积混凝土的浇筑质量；使用先进的模块化安装工艺，克服了场地小、模块重、组对难等不利因素，降低了风险，提高了精度，加快了乙烯装置裂解炉施工进度。

“质量至上、工程创优”是该项目建设者孜孜以求的共识。为了突出质量管理，项目建设指挥部结合装置建设合金钢管线多、控制焊接裂纹和变形是关键的质量环节，制定了管线加热、保温、热处理等科学可行的方案，确保了焊接质量。

引入第三方监督机构开展进场材料复验、无损检测复评、合金钢材料复检、保温电仪材料抽检等工作，到厂阀门采用第三方打压、编号挂牌，确保阀门质量可溯，突出各类管道型材标识移植管理，严控发放领用环节，实现安装零差错，对大型关键设备进行全程驻厂监造，实现了单位工程一次交验合格率100%，焊缝射线检测一次合格率达98.21%。

该工程项目累计投入安全人工时超过5200万个，实现了环保污染零事件，创下国内同类项目安全环保施工新纪录，获得省部级以上优质工程奖4项，省部级以上优秀设计奖9项，专利、技术和QC成果9项。其中，乙烯装置钢结构工程获中国钢结构金奖，乙烯超高压蒸汽管道焊接工程获全国优秀焊接工程一等奖。

自2012年10月该项目建成投产以来，累计创效70多亿元，乙烯综合指标在中石油排名位居前列，抚顺石化已经成为中国石油第三个世界级炼化生产基地，成为辽宁省和抚顺市新的经济增长极，为振兴东北老工业基地做出了突出贡献。