今年以来，石油二厂把“转观念、勇担当、强管理、创一流”主题教育活动作为推进装置提质增效、达标达优的思想引领和有力抓手，在确保安全运行的基础上，蒸馏一车间在优化流程与点滴节约上下功夫，与同行业装置对标对表、强基固本，上半年，加工原油400.51万吨，实现股份公司级达标。
节能、降耗、减排，创建节能环保型装置，是车间的工作重点。结合厂部工作布署，在不投入大额资金的情况下，车间进行了大量节能降耗工作。针对耗能“大户”加热炉，车间通过在保证常压拔出率及产品质量的情况下，降低常压炉出口温度和加热炉排烟温度，实现燃料单耗同比降低0.78千克标油/吨，让本该随着装置长周期运行而升高的综合能耗“调头向下”，同比降低12.5%。
此外，车间瞄准装置主要指标进行重点优化调整，通过调整电脱盐混合压差、加大电脱盐注水量控制，实现电脱盐脱后含盐合格率99.02%。
车间持续在生产上精心操作、优化调整，为配合石油一厂石蜡生产，提高了减三线、减四线收率，导致操作难度增加、减压系统操作紊乱、产品质量不合格等问题频出。
为保证产品质量，车间积极制定解决方案，不断摸索总结经验，实行卡边生产，保证了蜡料的收率和质量。
紧盯效益堵点，既抱西瓜，也捡芝麻。车间对现场跑、冒、滴、漏问题发出“追击令”，制定整改办法，采取岗位巡检与管理干部日检、定期检查与随机抽检相结合的方法，对现场进行“扫雷”式全面彻查，确实漏点第一时间发现、第一时间处理，为能耗降低夯实基础。
同时按照查出问题的等级、出现问题的频次、解决问题的难度与经济责任挂钩，实行严考核、硬兑现，奖罚分明，绝不姑息迁就。车间建立周检台账、安全隐患台账，随时随地跟踪解决生产过程中出现的各类问题。上半年车间自行组织检查共计50余次，处理漏点30余个，查出其他工艺操作、安全生产、设备管理等方面的问题80余项，全部得到了及时解决，基层管理水平大幅提升。
蒸馏一车间建立“树标、对标、达标”三层指标体系，每项指标细化分解至班组、岗位，持续营造“人人节约、处处创效”的浓厚工作氛围。
作者|杨涵 褚雪威
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