【劳动竞赛】腈纶仓储区域创百日安全无事故

腈纶联合运行部仓储区域以“三赛三促三提升  百日安全无事故”劳动竞赛活动及“转观念、勇担当、新征程、创一流”主题教育活动为切入点，狠抓管理，不断创新，经过连续攻关，不仅让全区域的各项工作焕然一新，而且实现了百日安全无事故。

针对丙烯腈装车流程切换频繁，为保证装车指令的时效性和准确性，仓储区域党政班子向生产部及厂调度反映，决定不再向装车岗位下达装车指令,一切都以区域主管领导的要求为准。从而保证了装车岗位失误率及误差率趋低。另一个突显的问题，丙烯腈装车气相回收负压波动较大，既影响了装车效率，又给丙烯腈回收装置带来压力。仓储区域的第二记管理“重拳”就是预约管线设备打开，自己动手清理总管上的阻火器，更换三个鹤位人孔的密封橡胶垫，情况初步得到有效控制。

乘胜追击，液氨卸车鹤管末端丝扣链接处每次对位操作受力后易出现微渗漏，仓储区域尝试将丝扣连接部分改为焊接，问题得到彻底解决。丙烯腈3台储罐产品质量都不同，经常出现置换管线、置换储罐装车的情况，为防止误操作事故事件的发生。仓储区域领导要求一步一确认，减少误操作，实现“零”收发料事故。仅今年上半年，仓储区域共出台现场加强管理措施8项，使区域内的管理水平得到了较大的提升。

 液氨槽车入厂办理手续、取样分析、传递分析单较为费时费力，仓储区域把比较科学合理的简化手续上交厂部，卸车效率和员工的职业健康都得到较大的改观。丙酮卸车气相回收管线一直置于卸车栈台地面，环保评估不合格，仓储区域自行寻觅制作材料，厂生产部出面解决吸附活性炭。经过反反复复的十几次实验，一个小小的装有活性炭的白钢盒子“应运而生”。丙酮卸车有差池和环保评估难达标两大难题迎刃而解。

罐区现场对污雨水标识牌因使用年限较长，均破损模糊不清。仓储区域在上报厂部室购置新标识牌的同时，先自己动手，用纸板扣字，再用红色油漆喷涂，在新标识牌购来之前，问题得到临时解决……一项项有创新意识新举措的出台。让仓储区域工作效率较以往有30%的提高。

 结合“百日安全无事故”竞赛标准，仓储区域组织班组管理人员对灭火器、空气呼吸器进行有针对性的“全新”培训。要求班组长以上人员的必须“会用，会讲，会教”。着重对泡沫泵、水泡、水幕、氨吸收系统等安全环保消防相关应急内容进行强化培训，各单项培训结束。总结阶段从区域领导开始对安技装备操作进行逐个过筛子，进行一一验收。

近段时间，抚顺气温急剧升高，“炎值”爆表，但高温始终未影响仓储区域员工的工作热情，区域上下拧成一股绳，在战高温中妙招不断，多点发力稳生产。为了保证每个班拥有一个舒适惬意的操作环境，防止员工中暑，区域通过认真协调有关部门，保证冰棍和冰镇矿泉水供应充足的情况下，还准备了防暑降温物资，让员工提前感受到了心里的一片“清凉”。

为了给仓储区域的设备降温，尽可能采用机械化、自动化操作模式，在做好设备隔热等措施的前提下，尽量减少热辐射和高温对人体的影响。与此同时，不断增加巡检时现场查看温度表的频次，室内主控室要眼不离表，时刻关注储罐温度。根据罐区内物料情况，保证球罐安全阀正常运行。一旦球罐温度达到设定温度值后就立即开启喷淋水泵给储罐降温。以确保整个仓储罐区安全稳定的度过一个高温的流火季节。

由于在巡检线路中会接触比较多的设备，区域通过向厂部汇报沟通，决定在大大小小人体易接触的通风设备上，一律加固防护网。为了防止操作时误伤手指，网眼的设计直径一定是要科学合理的，这样才能把安全事故发生率降低到最小的限度。为了避免上“网”工作流于走形式，每一个保护网都经过了认真检查和反复验收，确保万无一失后才投入使用。