围观丨一个车间的绿色升级之路

2020年5月，刘良群走马上任洗化厂磺化车间主任。上任之初，刘良群就下定决心要干出个样来。他是这么想的，也是这么做的。

3年来，刘良群打破原有治理模式中低效、机械式的治理手段，通过科技手段技术升级，使车间作业环境和生活环境大变样，员工获得感、幸福感、安全感更加充实，更有保障。

磺化装置2004年建成投产时，原料之一是固体硫磺。人工装卸或投料过程中，离老远就能闻到一股呛人的气味，路人捂着鼻子绕道走或小跑通过，硫磺粉尘有时会落在工人脸上身上。

刘良群带领车间相关人员从设计、国家标准、行业标准等角度进行隐患排查和风险排查，他们制定方案、收集数据，最终确认磺化装置生产流程中含有硫化氢。

过去，静电除雾器14F1检修和抢修时，进入人员佩戴过滤式防毒面具，刘良群率先提出在静电除雾器14F1抢修时，分析硫化氢和一氧化碳含量。经过测量硫化氢和一氧化碳含量，在未进行设备碱洗时都超过报警值，磺化车间立即上报长管呼吸器作为静电除雾器14F1抢修时的防护措施。实施后，效果良好，参与抢修人员安全防护措施得到提升。

他根据运行情况提出了在熔硫间安装两台硫化氢报警仪，实施后，当液硫装卸速度快时，报警仪会报警，操作人员及时调整操作，提高了岗位安全系数。

刘良群发现液硫管线存在600℃热风回串至液硫槽造成火灾的风险，于是提出了液硫管线增加单向阀的风险异议，当时同类装置没有在液硫管线上安装单向阀的先例，经过一年多的运行，证实了液硫管线增加单向阀是可行的，液硫管线增加单向阀既解决了600℃热风回串风险，又为全国同类装置在液硫管线上安装单向阀开创了先例。

刘良群在车间治理中始终坚持绿色发展理念。磺化装置生产过程中产生废碱液，危废物处理每年都要花一笔钱。如何节省这部分资金呢？刘良群根据装置的实际情况，把碱洗塔pH设定值调整为11，降低碱液的进料量，降低碱液的消耗。每年约减少液碱30吨，减少废碱液产生量至少30吨，实际创效12.9万元。

过去，磺化装置的尾气直接排空。刘良群建议对余热进行利用，通过改造将蒸汽送入熔硫间的蒸汽总管，预计今年5月实施，每月可节约蒸汽费用13.68万元。