8月5日，烯烃厂乙烯装置3号裂解炉对流段改造完成投入运行。与改造前相比，同负荷工况下，超高压蒸汽产量每小时增加10吨/时，排烟温度降低10摄氏度，热效率提高0.9个百分点。3号炉整体工期比原计划提前了10天，为后续7台裂解炉提前做好检修准备创造了有利条件。
烯烃厂1#～4#裂解炉于2012年建成投产，其裂解原料为AGO、HTO、石脑油等重质原料，存在排烟温度高、热效率低的问题。为了降低燃料气消耗，提高热效率，决定对4台重质裂解炉对流段实施改造。
此次改造，一是裂解炉原HC-2模块中的16根翅片管增加翅片密度，二是省煤器Ⅱ段新增翅片管24根，炉管单根长度为26.44米、重约1.4吨，安装采用吊车、人工调整定位和穿管器相结合的方式，完成各类焊口155道、焊接858寸。
由于工期紧张、作业面空间有限，乙烯装置与施工单位反复对接、统筹安排组对、施焊、无损检测、硬度检测等主要施工工序，优化工序间交接方式，通过对每一个环节的控制，实现了管工、焊工、衬里工等各岗位46名施工人员紧凑衔接，提高施工效率，节约有效时间。
作为本次80万吨/年乙烯装置脱瓶颈改造及能效提升项目中乙烯装置首台实施改造的裂解炉，3号炉的成功改造及稳定运行为后续裂解炉的优化升级收集了宝贵经验，为烯烃厂的低成本发展战略迈出重要一步。
在点火前准备阶段，车间精心组织好裂解炉开工投用方案编制、现场“三查四定”及消缺整改、工艺流程检查确认、炉子点火烘炉升温、岗位操作培训等。
开工过程中，严格按照操作方案及工艺操作卡片要求，认真细致地做好现场设备、安全、工艺流程、相关的电仪系统以及岗位操作步骤程序等方面检查确认把关，确保点火烘炉顺利实施。
烯烃厂将牢固树立“过紧日子”“一切成本皆可降”思想，在大检修期间，继续推进裂解炉升级改造，实现“龙头”成本硬下降，赋能企业加快绿色低碳转型。
作者|朱岚 张健
责任编辑|汤玚 徐忠清
编辑|鄢雨朦
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