烯烃厂５月份实现账面利润2.１亿元【提质增效】

当前，全球经济和石油产业遭受前所未有的“严冬”，提质增效是企业当务之急。

烯烃厂找准提质增效突破口，勒紧“钱袋子”降本，优化生产“添”效益，５月份实现账面利润2.1亿元。

面对当前严峻复杂的形势任务，烯烃厂牢固树立“过紧日子”思想，层层传递压力，实施开展“全员、全要素、全方面”的挖潜增效工作，动员和激发全体干部员工，梳理降本控费措施，细化开源节流方法，全员提质增效在烯烃厂深入人心，效果凸显。

对于炼化企业来说，当前应对的是一场“内忧外患、前后夹击”的突围战，越是艰难，越要进行生产优化，增强企业抗风险能力。

烯烃厂按照最佳效益路线，根据每个装置的特点和生产实际有针对性地开展生产优化，组织技术人员与车间共同进行50多项节能降耗与挖潜增效优化措施，实现效益最大化。

乙烯装置特点就是大，作为烯烃厂的第一道生产工序，它的稳定生产对下游装置的生产影响极大。原料高产稳产，才能带动下游装置满负荷生产。该厂根据乙烯装置特性，将实现乙烯装置高负荷平稳生产，增加乙烯、丙烯等主要产物的产量作为乙烯车间主要任务。

裂解炉是乙烯装置的核心设备，运行状态直接影响装置的负荷、乙烯收率等指标，而按照装置原设计的“先退后投”切炉操作模式，每次裂解炉切炉操作时都会影响装置总负荷出现小幅波动，增加装置能耗，给下游装置的生产带来影响。

今年，该厂乙烯车间开展了切炉操作模式的优化，通过对历史操作数据和裂解炉结构的分析，决定将“先退后投”的模式改为“边退边投”模式。切炉中乙烯车间精心控制进程，严格控制各项操作，彻底实现了裂解炉切炉操作中装置总负荷不发生变化的目标，对比优化前后的燃动能耗和乙烯产量，优化后，每次切炉操作可多挖潜创效20万元，按全年切换裂解炉46次，全年将增产乙烯1400吨，可增加效益900余万元。

蒸汽是丁二烯装置最大的动力消耗，该厂将减少丁二烯装置蒸汽消耗作为生产优化的重点工作之一，从降低丁二烯装置腈烃比、提高平稳操作水平等多方面入手，制定合理的优化措施，寻找提质增效的增长点，预计全年将节约蒸汽1400吨。

该厂给排水车间经过调整排污和药剂投加方案，大幅降低了新鲜水和污水回用水的比例，每月可多回收污水回用水8万多吨，预计年可降低生产成本190多万元。

这只是烯烃厂众多借助技术创新降低生产成本的一个例子。

在低油价和疫情影响的特殊时期，降低成本尤为重要。烯烃厂上下统一思想，坚定“一切成本皆可降”的信念，通过技术创新不断拓展降本增效的广度与深度。

该厂20万吨/年丁苯橡胶装置是目前国内最大的丁苯橡胶装置，在去年实现4条线生产的基础上，今年成立多个技术攻关组，研究节能降耗措施，最大限度降低生产成本。他们针对气温变化，提前组织人力开展换热器设备排查工作，结合实际制定了切实可行的生产优化方案，有计划的开展苯乙烯脱气塔塔头、700#水冷器等系统的清理工作，在保证稳定生产前提下减少了“冰机”运行台数，大幅降低了循环水用量、电耗和助剂单耗。

聚丙烯装置同样有技术创新的降本“高招儿”，他们将先进技术与生产实际相结合，对装置流程进行深入研究，投用了尾气回收系统，将排往火炬的尾气中含有可利用的氮气和丙烯进行回收，有效降低装置的能耗和物耗。

换网器是高密装置挤压造粒系统的关键部件，运行中出现了压差参数的偏差，不及时更换将对产品质量等指标产生影响。如果采取停系统更换换网器，必将增加装置的能耗、物耗，对装置高负荷生产造成不利的影响。

该厂组织高密车间开展技术讨论，对换网器运行参数进行分析，决定采用在线更换挤压机换网器滤网。他们制定了详细的在线更换操作细则、应急预案等，组织技术力量组成突击队，经过近３个小时的紧张作业，5月19日上午10时顺利完成更换工作，保证了装置的稳定运行。