【一切为了大检修】安全高效停车 物料尽收囊中

4月15日，随着80万/年乙烯装置界面交接完成，烯烃厂9套生产装置按照进度顺利停工交付检修。

烯烃厂以物料应收尽收、科学规范实现装置绿色停工，也为4年来的长周期高负荷运行画上圆满句号。

80万吨/年乙烯工程是全面振兴东北老工业基地的重点工程，近年来，烯烃厂以管理和创新“双轮”驱动提升运行水平，不断攻坚克难，破解大量生产难题，装置负荷超过100%生产，克服裂解原料重油比重大等难题，创造性的开展分储分裂等数十项技术创新，乙烯产量连续突破设计值，经济技术指标创造了多项纪录，为公司高质量发展和盈利能力持续提升做出了突出贡献。

“每次装置开停车都是最忙的时候,我们员工都会主动来加班解决人员紧张问题。”

4月4日早８时，在烯烃厂中控室乙烯装置操作台前，已是人头攒动，操作员工手持的对讲机里不时传来紧张有序的操作指令，操作台上映入眼的是娴熟的操作指法，几十名一线操作员们有序的聚在DCS操作台前全神贯注的操作，各单元负责人拿着对讲机与室外人员呼应着。

该厂从去年开始进行停车、检修前的准备工作，组织乙烯车间反复优化方案，按准备、停开工和检修阶段，分多个区域和多个保障组，各区域和各保障组工艺人员对本区域岗位操作工再细化分工，对车间每一名员工落实工作职责，多次组织停工过程推演，做到统一指挥、明确分工、稳步推进、有序停车，保证每一个步骤都分工明确，确保每个停工细节能够得到完美落实。

8时58分1号裂解炉退料。参战人员在厂领导小组的统一指挥下,分工明确,密切配合,衔接有序，操作台前一双双警觉的眼睛严防死守，现场人员一个个忙而不乱，各管理部门及车间技术人员协调着各岗位的操作调整，员工们每分每秒都绷紧着神经。

10时，中控大屏幕显示的火炬，没有了以往停工时的“熊熊燃烧冲上天”，显得非常的“平静”。技术人员介绍说：“这要归功于停工优化方案的实施。厂、车间提前一年的精心准备。”

在停工前，对开停工过程中的物料回收、系统平衡等建立物料“大优化”，保证装置停工时物料有效回收。针对以往乙烯装置停车中必须排火炬的物料，采取四项优化措施：一是将传统的使用裂解气停工方式改为使用天然气及氮气停工，回收压缩和分离系统中物料。二是精准控制乙烯压缩机、乙烯塔、脱甲烷塔物料平衡，避免停机超压时物料排放。优化丙烯压缩机控制，回收液相丙烯物料。接临时线回收碳二、碳三组物料组分。

装置停工后，进入倒空置换阶段。烯烃厂将“安全、绿色”检修落实到每一个环节,从产生污水、污油、废气的源头控制，采用多项措施，努力实现物料不落地、废气不直排、废水不冲击污水场、不进雨排目标。严格设备交出确认制度,多措施强化盲板管理，实施“专人负责、完善制度、机制保障”等诸多有针对性的具体措施，确保安全绿色环保停工。

8日裂解气压缩机交出，13日乙烯压缩机、丙烯压缩机交出，15日，乙烯装置完成退料、工艺处理、蒸汽蒸扫、氮气置换等工作，按计划顺利实现界面交接。