“实施增产创效计划后，困扰生产的瓶颈问题得到了解决，能耗，剂耗下降了，产量提升了，每多生产出一吨产品都是实实在在的效益！”11月10日，抚顺石化烯烃厂丁苯橡胶车间员工欣喜之情溢于言表。
烯烃厂稳定实施1个多月的丁苯橡胶装置增产创效计划，成功将装置聚合转化率提升至70%以上，其中4号生产线聚合转化率达到71.1%。10月份，在丁二烯、苯乙烯原料单耗较前9个月平均减少3.3个单位的情况下，综合能耗较前9个月平均值下降15.5个单位，橡胶产量较前9个月平均产量提高了近3000吨，较计划提高超过2000吨，生产成本每吨降低154.5元。按计算每月增效超过630万元。
量身定制 增产计划
烯烃厂丁苯橡胶装置是抚顺石化公司唯一橡胶装置。丁苯橡胶聚合转化率是装置产量和质量的重要指标，提高转化率可提高原料一次利用率，同时降低装置动力、三剂等消耗，对提高装置生产效率、降低装置生产成本、提升产品创效能力具有非常重要的意义。提高转化率也是工艺调整的难点和关键点，装置专利商提供的工艺包转化率仅为62%。
多年来，该厂持续进行转化率提高攻关，通过对助剂逐一进行研究测算，分析每种助剂配比与产品转化率、质量的关系，多次进行生产参数优化等“软”方法，虽然转化率有所提高，但始终无法解决因生产线聚合釜反应时间与进料量不匹配，导致聚合反应时间不足的“硬”困难，造成转化率无法达到目标，成为制约生产的瓶颈。
今年，烯烃厂深入贯彻落实公司发展战略，坚持效益导向，大力推进技术创新，在丁苯橡胶装置开展增产创效计划，按照乳液聚合反应机理及生产经验，以延长反应时间提升转化率或寻找最佳生产负荷匹配总反应时间提升转化率为思路，通过流程优化巧妙“打通”清胶备用生产线与在用生产线聚合反应釜流程，为丁苯橡胶装置量身定制提升产量、降低能耗的技术创新方案。
巧妙优化 降耗措施
丁苯橡胶装置每条生产线10台聚合反应釜串连使用，单台反应釜30m³反应容量。如果每天每条生产线以150吨进料量满负荷生产，按原设计存在聚合反应时间不足的问题，从而导致单体转化率降低、助剂单耗增加，达不到设计产能。反应釜的处理能力制约了装置增产创效目标的实现。
该厂将丁苯橡胶装置增产创效计划的重点，放在提高反应釜处理能力，增加反应时间的技术创新上。根据具体的生产操作过程，对流程进行深入研究，在不增加新设备的条件下，优化清胶备用生产线的聚合反应釜，串连至正在运行的聚合反应单元使用，从而延长聚合反应时间，有效提升聚合转化率增加产能，同时降低助剂单耗和污水处理量。
该厂组织技术人员和丁苯橡胶车间精确分析装置开工以来聚合单元生产参数、胶乳TSC数据；精细研究丁二烯、苯乙烯单耗和新鲜水、脱盐水、循环水、电等物耗；精准判断反应胶乳终止时间，聚合釜温度、氧化还原体系等参数；精密计算装置聚合配方转化率、反应时间，生产负荷等诸多生产要素的平衡关系，最终确定将清胶备用生产线的4台聚合反应釜，分别并入正在生产2条生产线的聚合单元中，实现增产创效的最优方案。
方案实现3条生产线每天450吨以上生产负荷，其中2条生产线各投用12台聚合釜，聚合转化率提高至70%以上，回丁回苯量减少，降低400单元闪蒸槽和脱气塔运行负荷，减少丁二烯和苯乙烯损失率。
精细管控 攻关过程
烯烃厂将精细化作为丁苯橡胶装置开展增产创效计划的设计、准备、施工、投用等管理的利剑，充分考虑物料平衡、难点对策等开展技术设计，规范化施工方案，强化能量隔离、环境保护等管理，对施工过程中可能出现的作业风险认真梳理，进行危害因素识别和评价，逐项制定、落实削减措施，使流程优化和施工方案更加详细、周全，具有科学指导性。
施工中，该厂将各项要求细化到工序，明确各工序控制要点。施工内容精确到小时。按各项目进行分工，严格落实施工过程中的各项票证制度，对项目进行逐一确认。投用前，将方案下发至班组进行学习、交底，在投用过程中，专业技术人员和岗位员工密切配合，逐步调整调节，实现了安全顺利投用。
从9月10日开始进行丁苯橡胶装置增产创效计划的技术设计，至9月26日顺利投用，用时不足20天，完成10份设计材料，105米管线及相关阀门的施工、安装、试漏、置换等内容，做到各项工作有组织，有计划，有管理，有落实，实现丁苯橡胶装置增产创效计划全过程精细化、标准化。同时，该厂组织丁苯橡胶车间对单体回收单元阻聚剂加入量、聚合釜氨列管清胶、苯乙烯脱气塔参数控制、400单元胶乳冷量换热器、干燥箱温度、脱气塔运行周期等进行精细化控制，促进丁苯橡胶装置增产创效计划平稳运行。
10月份，丁苯橡胶装置高负荷生产，橡胶产量超过1.3万吨，优级品率达98.8%。综合能耗、丁二烯单耗、苯乙烯单耗较前9个月平均值分别降低15.5、1.04、2.29个单位，每月增效超过630万元，实现降耗创效双丰收。
作者|赵旭东 惠存万 赵志芳
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