烯烃厂这招！为什么这么见效

通过设备的精益化管理

包装线每天维修量下降50%

烯烃厂通过设备的精益化管理，开展预知性维修，实现仓储车间包装线各系统稳定运行，每天维修量下降５０%以上，成功“跨过”长周期高负荷运行、运行末期，造成维修量大幅增加“这道坎”，助力提质增效的深入开展。

难点堵点、运行末期维修频发

烯烃厂仓储车间6.6万平方米化工仓库，共有10条重膜包装线，自2017年陆续改造投用以来，每天运行超过20小时。每条重膜包装线包含包装、输送、码垛、套膜等多个系统，各系统大部分机械及电仪部件，为往复动作或频繁启停，如开袋、封口机构，转位、料门减速机等设备，每日承受冲击载荷达2万次。重膜包装线长期高负荷运行及进入生产末期，使各系统的机械、电气、仪表等设施出现磨损老化，生产中不确定因素增加，维修频发。

“小到5mm的螺丝松动，大到2吨重的升降机构异常都要进行修复。故障高峰时每天对各系统、配件维修、抢修达30余次”。维修量大幅增多，不仅使日常工作量成倍增长，加大了生产组织的难度，而且对重膜包装线包装效率、套膜质量等造成制约，成为影响包装线平稳运行的难点。

主动求变、打破惯性思维束缚

烯烃厂贯彻落实公司党委部署要求，坚持大平稳出大效益，深入分析制约包装线稳定运行的影响因素，在思想上打破惯性思维，大力推动设备的精益化管理，通过对标拓思路、攻关定措施、调优挖潜力等措施，制定预知维修计划方案，形成设备运维技术资料，加强巡检、特护和成本控制，进行预先研判，预知维修，精准施策，聚力攻坚，变维修为预防，全面提升了重膜包装线运行水平。维修、抢修量从高峰时每天30次，降低至目前每天不足10次。

对标。成立仓储车间重膜包装线平稳运行专项工作小组，同行业优秀企业对标，不断拓宽设备专业管理的思路和方法。结合生产实际，对包装线各关键系统常规操作、故障处理等管理进行细化分解，确定稳定运行工作目标，制定预知维修工作计划。

攻关。建立车间生产、设备、安全等专业联动和管理人员、技术骨干、班组长、操作工联动机制，对设备进行全面排查，对产生的故障进行精准分析，进行频发故障进行“会诊”，对历史数据、维护经验进行总结，形成预知维修的技术资料。

调优。结合上游装置生产优化包装线运行，利用短暂停用“窗口”，对磨损部件进行修理更换，对共性故障、特殊故障进行有效处理。强化润滑保养、低标准整治、日常巡检，提前发现、整改电气、仪表故障上百项，提高预知维修效率。

降本。树立“过紧日子”的思想，对废旧配件进行维修实现二次利用，仅5月份，修复角片30件、膜卷轴垫20件、膜卷轴挡圈5件、电磁阀2件、推板三角板3件及部分其它机件。利用废件对低密2号包装线输送Plc进行修理，重新下载新程序，保证包装线平稳生产。

勤做。仓储车间员工充分发挥主观能动性，24小时紧盯运行现场，管理人员加大现场巡查、工作群监控等多种方式，时时管控包装线运行维护，及时协调修理，必要时合理挪移待料包装线配件保证生产稳定。