喜讯频传！公司群众性质量活动成果斩获多项殊荣

2025年，公司群众性质量活动成果斩获多项殊荣。其中，23个QC成果、9个班组成果分别荣获辽宁省质量科技成果一、二、三等奖；2个班组成果荣获全国石油和化工行业优秀成果；1个QC成果获集团公司优秀质量成果三等奖、1个班组成果被评为集团公司优秀质量信得过班组成果。

群众性质量活动是指导企业员工广泛参与的质量管理、质量改进、质量创新等质量提升活动，是质量强国、质量强企的最广泛基础，也是质量开展提升行动的重要内容。质量管理小组和质量信得过班组是群众性质量活动的主要形式。

根据2025年集团公司重要质量文件要求，公司生产运行部组织开展质量提升等相关系列专项行动。公司开展QC小组和质量信得过班组活动，主题紧随石化行业发展方向和企业发展战略，围绕生产、经营、管理、环保、节能、降碳、创新等方面的要求及工作现场存在的具体问题确定课题，应用先进质量方法解决工作中的重点、难点问题，为公司提质增效提供助力。

石油二厂催化联合车间重油催化装置工艺二班，凭借扎实的质量管控、创新的实践举措，2025年成功获评石油化工行业“质量信得过班组建设活动”一等奖。这支16人的团队实力雄厚，80%成员技能水平达高级及以上，既有装置技能专家、助理工程师等技术骨干坐镇，也有５名年轻大学生注入活力。在班长马述的带领下，班组早已是抚顺石化的“明星班组”，近期曾荣获2023年抚顺石化公司“三无一创”优秀班组、2023年度抚顺石化公司王海式班组、2024年度抚顺石化公司质量健康安全环保先进班组等荣誉，2024年抚顺石化公司班组比武团体赛第一名。面对“双碳”目标下的生产挑战，班组始终以生产需求为核心。通过梳理原料来源与产品去向，聚焦“液化气C2＜0.3%、干气丙烯＜1.0%、操作平稳率≥99%”等核心需求，量身定制改进方案。为实现质量目标，班组多管齐下：人员培养上，“师带徒”精准教学、“中油e学”线上赋能，2024年危化品考试优秀率100%。设备管理上，建立档案与实时监控系统，设备完好率稳定超99%。创新攻关上，改进油冷器反冲洗的操作方法，大大延长了反冲洗的操作周期；改造收剂泵“灌泵葫芦”，年省成本4万余元；牵头技术改造破解干气丙烯超标难题，年创效451万元。在关键检修期间，班组更是将“质量信得过”刻进每一道工序：面对反应器内构件检查等核心任务，成员们逐点核验，哪怕0.1毫米的偏差也绝不放过。年度班组操作平稳率达99.48%，2月、5月实现100%平稳运行；液化气C5合格率100%，汽油干点全部达标。从车间“明星”到行业“标杆”，工艺二班用日常的精益求精和检修中的硬核践行，完美诠释了“质量信得过”的深刻内涵。

洗化厂磺化装置以质量为基、效益为导向，为提升反应器磺化得率、降低原料烷基苯单耗、增强企业在洗化日用品领域竞争力，成立“探索者QC小组”，开展专项攻关。2024-2025年，小组针对磺化装置反应器磺化得率低于设计值的问题，经现状调查与原因分析，锁定TIC16.4温度低、烷基苯进料量波动、工艺风流量不合理三大核心要因，精准施策后，将磺化得率从98.85%提升至99.13%，年创经济效益45.95万元，同时减少环境污染。凭借《优化装置物料平衡增加反应器磺化得率》课题，该小组在2025年辽宁省质量管理小组成果发表大赛中，从700余支参赛队伍中脱颖而出，斩获省一等奖，彰显洗化厂质量管理硬实力，也为企业创新树立了标杆。2025年是洗化厂大检修年，磺化装置青年骨干李志利、陈禹帆结合QC报告结论，检修期间一边开展最优操作培训，一边对影响磺化反应的阀门进行校验、换热器清洗、反应器彻底保养，切实巩固创新成果。小组表示，将持续运用QC方法攻克生产难题，为抚顺石化高质量发展赋能。

石油三厂生产技术部工艺组是统筹全厂安全生产的重点单位，班组以王海精神“向我看齐”与安全生产的深度融合为引领，将质量至上作为核心要义。他们认为班组是质量的基石，致力于成为石油化工生产领域的质量标杆，让产品承载着价值与信任，为顾客创造价值。他们全力打造以高质量发展为主题，以改革创新为动力，以市场化原则为导向，聚焦班组治理体系和治理能力现代化、对标世界一流管理提升，全力打造“全面建设百年一流的现代化炼化企业，建设基业长青世界一流综合性能源企业贡献力量”的班组愿景。生产技术部工艺组以“勇于承担责任、善于真诚服务、勤于思考创新”为工作准则。班组通过一年的创建活动，在人员素质、基础管理和改进创新三大方面均有显著提升。在质量信得过班组的创建过程中，班组成员积极认真，团结互助。班组全年零事故、零投诉；安全方面零污染、零事故、零伤亡。高质量的产品与周到的服务也得到了顾客及相关方一致好评。在本年度的班组建设上，荣获2025年度中国石油天然气集团有限公司质量信得过班组。

为降低生产能耗、提升运行经济性，低密聚乙烯装置在去年产品质量稳定性优化基础上成立QC小组，以“降低装置动能电能损失”为专项攻关课题。小组通过与行业先进企业对标、查阅制造商技术手册，明确方向并确定8大影响因素，进而制定实施多维度优化对策。在设备运行上，将G-9802/9803泵由连续运转改为间歇运行，年均节约8540小时运行时间；优化ICA注入频率，从每日一次调整为每3-5天一次，提升效率并降能耗。生产流程方面，在保证产品质量前提下，将掺混时间从4小时缩短至0.5小时，减少辅助设备运行时长，既省电力又减设备磨损、延长期限。工艺参数上，通过Y-7004吸入口压力优化实验确立压力与能耗关联并精准控制，降低熔融泵功率；同时，利用检修窗口优化精制床再生周期，减少再生次数与时长。经优化，装置全年累计节约用电981900kWh，按每度电0.62元计算，每年直接节约超60.8万元，在有效降低运行成本的同时，也提升了装置的绿色运行水平。此课题被评为2025年辽宁省质量科技成果三等奖。

炼油总变电所是石油一厂、石油二厂生产装置的“电力心脏”，肩负安全供电使命。在变电所运行中，接地故障是多发故障，若不及时排除，易引发相间短路，事故扩大造成生产波动。但该变电所6kV配出柜零序电流互感器反馈到接地选线装置的零序电流存在误差，导致接地选线装置无法快速准确反映接地故障，延误了故障解除。为解决此难题，电工联合二车间变电所QC小组以“减小炼油总变电所零序电流互感器测量误差”为课题开展攻关。小组用因果图分析法，从多维度深挖根源，锁定三大主因：一是零序电流互感器容量和阻抗小，难以匹配系统需求；二是二次电缆线路长、阻抗大，电流传输损耗严重；三是测量回路有接线错误和多点接地问题。相对于传统方案的弊端，小组创新思路，制定优化对策，并分三步整改：第一步，排除接线隐患，逐一排查90条回路，纠正极性接反，消除多点接地问题；第二步，采用二次电缆并联法，短接6kV系统配出选线输出引线端子，降低电缆电阻，减小线路阻抗；第三步，依托电缆并联改造，精准匹配负载阻抗与零序电流互感器容量、阻抗，降低测量误差。改造后，零序电流互感器测量误差降至6%以内，远低于目标值，接地选线装置精准度和故障排查效率大幅提高，可快速切除故障，避免事故扩大，还节省了费用39.6万元，实现经济与安全效益双赢。该课题获2025年辽宁省质量科技成果三等奖，变电所QC小组被评为省优秀质量管理小组。