【大检修新闻眼】大检修中的提质增效

在此次大检修中石油一厂号召在全员范围内推动提质增效落地工作，积极发动员工提报“金点子”“好办法”，主动对现场设备瓶颈和疑难问题展开技术攻关，坚持该修必修、修必修好的原则，以现场管控为核心，严格执行危险作业“五有”、环保“三不让”和生产受控“叫停、退守”要求，确保检修高质量。

围绕增效、控费、质量、安全等重点目标，该厂制定从严质量管控创效、修旧利废降本等多方面措施。保温利旧率符合60%~80%、阀门利旧打压合格后继续使用、螺栓能利旧的利旧使用。

“4月9日，石油一厂20万吨/年高压加氢装置完成工艺向设备界面交接进入全面施工阶段。比网络提前7小时进入该阶段。15万吨/年加氢进入界面交接准备阶段，比网络提前15小时进入该阶段。6万吨/年加氢完成工艺向设备界面交接进入全面施工阶段。比网络提前24小时进入该阶段。下一步加氢装置全面开展设备施工。”这是该厂领导在石油一厂检修例会上的汇报，在停工检修中加氢装置每天都抢进度提前进入下个阶段。合力管控检修时间，精准把控时间节点，开展实时优化、动态调整，合理安排装置生产检修作业计划，也是为了确保在装置检修后能够稳产高产，多创效益。

在石油二厂，“今天的投资就是明天的效益”思想深入人心。在统筹抓好“安全、质量、进度”的同时，将降本增效工作贯穿到检修全过程。

该厂立足管理实际，从源头抓起，将利旧节约措施落到实处，积极开展修旧利废和平库利库工作。在检修前，厂下发采办可共享物资明细至各车间，并对各车间利旧率进行考核，制定“对节省的修理费按照50%返车间报备件、对平库突出的单位进行额外嘉奖”的鼓励措施，此举措推出后，各车间掀起“点点滴滴降成本”热潮，合理利用阀门、电缆、螺栓、电机等旧废器材，在保证设备改造长周期运行同时实现效益最大化。此外，该厂加大自建项目力度，传导“发展增效、降本增效、检修增效”的责任与压力，坚持能自己干的决不花钱干，强化“员工才是降本增效主角”意识，引导全员深入检修现场，加强过程管控，牢记“成本领先”使命，树立“过紧日子”思想，从节约一个垫片、一个螺栓做起，立足实际，形成人人主动参与、共同节支降耗的浓厚氛围。

进入4月份，在装置检修全面铺开后，为实现“安全、绿色、优质、阳光”检修并一次开车成功，实现“四年一大修”，力争“五年一大修”，装置长周期平稳运行的奋斗目标。石油三厂在安全、高效、保质保量扎实推进检修进度的同时，多举并用深入检修严细管理，努力压缩检修开支，在优质、高质量完成检修任务的同时，特别强调要实现“经济检修”。

为备战检修，早在年初该厂就多次召开检修专题会，安排检修和施工计划，最终确定了75个检修项目和6000余万元的检修资金，计划工期为45天，检修开始前，该厂针对全厂各个检修项目，对装置检修材料需用情况进行了精密测算，这样就最大限度的避免了材料的积压和浪费。与此同时，该厂在施工中还时刻不忘节约，积极开展了修旧利废、挖潜增效活动。

活动中，该厂加氢车间积极开动脑筋，将400台已经使用20年之久的，型号为DN150、DN300、DN400的各类阀门填料加以更换或添加维修，节约费用8余万元；维修利旧各种阀门上使用的直径为M24、M27、M30、M33大小螺栓3251套，节约成本6.4万元；因维修阀门、管线探伤等保护性拆除保温棉和保温铁皮218米，节约更新费用2.3万元；由于提倡环保“绿色”检修，今年检修车间对装置退油实行密闭排放回收，做到油不落地，将退出的约2800吨装置内各类型柴油，先暂时存放到油罐中，待装置检修结束开工时，再将这些柴油作为开工原料使用，这样就可节约资金1000多万元。

烯烃厂强化检修成本管控，针对装置停车消耗，采取四项优化措施回收物料，将优化挖潜应用到80万吨/年乙烯装置绿色停工中，确保检出质量和效益。

优化裂解气压缩机停工模式回收物料，将传统的使用裂解气停工方式改为使用天然气及氮气停工，满足了压缩机防喘振阀在较小的开度下实现压缩机停车，回收了使用传统的裂解气停工会造成压缩和分离系统中大量物料排放向火炬的物料。

同时，保证了压缩和分离单元的负荷匹配，缩短置换时间。优化乙烯压缩机系统停工模式，精准控制乙烯压缩机、乙烯塔、脱甲烷塔物料平衡，达到优化乙烯压缩机系统停机压力的目的，避免停机超压时物料放火炬。优化丙烯压缩机控制，精确操作转速由3200转降至1000转时，稳定转数20分钟，将丙烯机系统的液相丙烯置换干净，回收液相丙烯物料。采用与下游装置共同优化流程回收物料，在聚丙烯、低密装置间接临时线，使以往停工中由于缺少回收流程，排向火炬的大量碳二、碳三组物料组分（包括合格乙烯、合格丙烯物料）有效回收。

热电厂切实加强检修项目费用管理，严防过度检修，厉行节约。大检修开工以来，热电厂以成本为导向，本着“该修必修、修必修好”的原则，要求施工过程中以修旧利废为抓手，在检修过程中挖潜增效。同时，热电厂在科学安排好检修各项费用的基础上，切实控制检修成本，确保检修费用在预算内发挥有效作用，同时积极引导广大参检人员想问题、挖根源、找办法，以降低成本的实际行动和工作实效有力推动检修目标的顺利实现。

截止目前，热电厂大检修项目开工16项，各项检修工作按照计划稳步推进中。

4月10日，工建公司安装三队在石油二厂蜡油催化检修现场突发紧急状况，通过冷静的分析和判断，节约吊车台班费用12万元，为公司提质增效做出了最大努力。

工建公司安装三队在石油二厂蜡油催化装置“三旋”改造过程中，由于以往改造原因，现有设计原图纸与现场实际情况出现不符，导致拆卸下来的“三旋”内胆超出筒体1.4米，运输过程中将存在两项难点，一是运输路线要经过5.5米高的管带，高度受限；其二是拆除时采用4点吊装，无法对拆除设备进行翻转作业，因此无法保证设备在运输过程中的安全平稳性。事发突然，情况紧急。如果进行现场整改，650吨汽车吊车两天时间的台班费用将超过12万元，工建公司安装三队领导班子沉着冷静就地研究方案，果断组织人力采取应急办法。

首先对拆除设备落地后的实际高度以及运输过程中沿途的管架桥实际高度进行测量对比，第二基于设备无法翻转，装车前对设备进行加固，增设临时胎架，稳住设备重心，同时测量装车后的实际高度为5.48米，正好符合穿过管线运输高度标准，并告诫货车司机运输过程中匀速行驶，不得有急刹、急打方向盘等不正当操作，并安排4名起重人员沿途护送，最终，拆除的设备被安全的送到卸车指定地点，未发生任何差错。

烯烃厂高密装置转动设备检修中，钳工在清理轴承、机泵的时候，棉布用量很大。看到这种情况，工建公司包装线维修队的班长梁文带，领全班员工提前将棉布分成规则的小方块，加大棉布的利用率。有人笑称：“你真是个“小抠门”，棉布才值几个钱啊？”可梁文却一脸严肃地说：“省下的就是自己的！”

高密装置混炼机组大检修，由于混炼机组所提供的设备图纸不能真实反应设备内部结构尺寸及间隙要求，随机专用工具只能用于安装找正，不能进行轴承更换。该队钳工技师张峰松发挥聪明才智，带领技术人员提前一个月每天到现场测绘，查找资料，最终自制了8套联轴器、驱动端轴承、水端轴承拆、装专用工具，还有3个螺杆支架及尾部支架、1把卡簧钳子。张峰松自制的这些专业工具在检修施工中发挥了大作用，使用起来方便、快捷，减少了对设备的损坏，使施工效率大大提高，保证了混炼机组腔体提前2天工期成功打开，优质高效的完成了混炼机组检修重要节点。