68吨的处理量，提上来了！

8月，石油二厂蒸馏一车间顺利完成装置在线改造第一阶段工作任务，车间开展了对装置处理量、电脱盐等65个重要指标的标定工作。改造后，处理量较原处理量提高68吨/小时， 车间阶段性改造成果明显。

平时多练“功”，遇事不慌张。车间在装置在线改造施工的生产条件下，本着“预案”与“培训”两手抓的原则，练“内功”，狠抓技术培训，为装置大负荷生产标定工作的顺利完成夯实了基础。

车间每周组织班组级进行培训，并结合近期的安全管理要求进行预案演练，针对演练过程中的短板，不断完善培训计划，深化员工培训学习。

车间结合员工自身特点，制定培训计划，采取了员工“点餐式”，专业技术人员“配餐式”，通过课堂培训、现场培训等多种方式，积极开展员工岗位安全培训。培训中，车间宣传安全生产的基本知识及岗位操作技巧，进一步增强员工安全意识，提升员工技能操作水平。

培训和预案演练是为了确保在遇到突发事件时能够沉着冷静处理，蒸馏一车间员工用行动诠释了“练功”的必要性。

成立改造小组，做好前期技术工作。7月初，针对原常压塔底泵流量不够，电机超负荷等问题，车间先后对装置常底泵更换叶轮、口环、电机；E2146换热器换热能力差，污垢易堆积，对换热器E2146进行了整体更换；部分换热器的换热效果不好、热效率差，对7台换热器更换管束。多方面有针对性的改造，为生产提量奠定了坚实基础。

多环节紧密配合，顺利完成标定工作。按照公司要求，针对装置第一期改造进行验收。7月27日14点30分装置开始按既定目标逐步提高处理量，同时相应提高常二、常三、减一、减六、渣油等侧线的小时量 。 调整中内操发现炉温是提量的关键问题，常压炉的出口温度影响着常压系统的拔出率，为了解决提高处理量后，炉出口温度烧不上去的问题 ，内操多次与厂调度联系，沟通调整提高瓦斯压力，常减压炉岗位的师傅轮流值守在加热炉附近，保证在接到调整指令，最短时间内对炉子火嘴进行调整。

电脱盐的注水量及混合压差阀影响着初馏塔的塔顶压力和冷后温度，塔顶压力若过高，装置的提量就无法进行，外二岗位的师傅们调整电脱盐注水量，保证一二级电脱盐电流能达到最佳的脱水状态。

其他岗位操作员全天候巡检，全面做好装置内一二层平台换热器排查和本装置至下游各装置管线阀门法兰检查，确保因提高处理量造成漏点能及时发现妥善处理。

在标定中， 厂领导多次到管控查看操作过程及数据，车间管理人员盯紧现场各个危险点，班组内操听从指挥认真监盘精细调整， 发现问题及时与车间和班长联系。 蒸馏一车间在保证装置安全生产的首要前提下，勇闯难关，挑战极限，全面完成了标定目标，到28日11:30装置全面完成提量目标 ， 改造后的标定处理量比原处理量提高68吨/小时， 为公司下一步大负荷生产创造了有利条件。