思考| 当新轴承邂逅“双循环”，成都天马如何逆风飞扬？

当前，百年未有之大变局叠加百年一遇之大疫情，面对复杂的社会环境、严峻的经济挑战，中央提出加快形成以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局。无疑，积极参与经济“双循环”成为企业在逆境中发展的关键。

8月5日，位于欧洲产业城的天马高端轴承智能制造基地，一期厂房已拔地而起，工人们正忙着安装和调试生产线，部分生产线已投产，高质量发展的热潮在这里涌动。

寻路青白江，当新轴承邂逅“双循环”，困境之下，成都天马如何逆风飞扬？

曾经，由于“三基”产业发展滞后，我国高端装备制造企业不得不高价从国外进口相关配套零部件，严重制约了我国高端装备制造行业的发展。如今，经过多年发展，我国轴承产业已形成规模。

“我国是轴承钢生产大国，但并不是强国。高精度、高技术含量、高附加值的轴承，无论是品种还是数量都有较大的发展空间。”成都天马总经理杨群浩介绍说，以高速列车轴承领域为例，目前都是瑞典SKF、德国FAG、日本NTN等国际巨头企业在占据国内市场，只有极少数国内企业可以制造时速200公里级别的动车轴承。

轴承是装备制造业中重要、关键的基础零部件，决定着重大装备和主机产品的性能，被誉为装备制造的“心脏”部件。成都天马虽然是生产轴承的专业厂家，但是随着中国制造业向智能化转型升级，成都天马现有部分设备生产耗时长，制造精度及生产效率低，无法满足市场对产品升级的需求。因此，新增智能高效的生产设备，将信息化与工业化深度融合，促进企业轴承制造转型升级成为公司发展的当务之急。

据悉，根据中国轴承工业协会出具的《全国轴承行业“十三五”发展规划》，我国每年约需进口40亿美元轴承。“高端化已成为轴承不可逆转的趋势，这对公司发展来说，既是机遇也是挑战。我们的目标就是通过自主创新，成功开发高端的轴承产品，并实现产业化，最终替代进口产品和取代传统产品。”杨群浩明确地道出了自己的“野心”。

我国是世界第一风电大国，截至目前，海上风电已经超过了250万千瓦装机容量。海洋风电轴承属于风电机组不可或缺的核心零部件，不仅要承受巨大的冲击负荷，还要保证与主机一样具有至少20年的寿命，因此是业内公认的难度大的零部件之一。

天马高端轴承智能制造基地一期投产的海上风力发电轴承涉及变桨轴承、偏航轴承、主轴轴承和齿轮箱轴承，成功实现了海上风力发电轴承的自主研发，打破国外轴承公司对市场的垄断，供应美国GE，丹麦Vestas，西门子、金风科技、重庆海装等知名品牌公司，得到国内外顶级用户的认可。

2018年，成都天马在欧洲产业城启动了天马高端轴承智能制造基地项目建设，总投资30亿元，建筑面积约28万平方米，将建设智能轴承生产线11条，年产陆地和海洋风电轴承2万台（套）、轨道精密轴承30万台（套），并同步组建研发中心、检验检测中心。产品主要出口欧洲、东南亚、美洲等国家（地区），出口额预计达35亿元以上。

据悉，智能制造基地一期项目有3条生产线，主要生产海洋风电轴承，预计9月投产。同时，时速350公里的高铁动车轴承研发已进入台架试验阶段。项目全部达产后，预计可实现年产值62亿元以上。

“以前受老厂生产规模限制，订单多了就不敢全部接。这下好了，新基地的生产规模是老厂的两倍多，并且对技术进行了升级改造，效率极大提升，全面提高产品的附加值和市场占有率。”杨群浩表示。

由于国家对风力发电项目的补贴，加之国际疫情的严峻性，今年以来，成都天马生产的风电主轴承一直处于供不应求的状态。

“成都天马拥有完整的产业链体系，在高端轴承钢新材料研发、高端轴承制造上都取得了很大的进步。我们与国内外知名科研院所合作，研究开发具有高可靠性、高寿命、高承载能力的轴承钢，为自身的轴承制造发展提供坚实的材料基础。”杨群浩骄傲地说。

成都天马并不满足于此。随着各大跨国轴承公司由“需求地生产”转向“最佳地生产”，即根据各生产基地所在国经济环境状况，适时调整轴承品种和数量，以实现国际平均水平下的低成本生产。

“国内轴承企业将在质量和技术上不断取得突破的背景下，分享轴承行业全球分工合作的巨大市场空间，打通‘内外循环’近在眼前，机不可失！”杨群浩认为。

接下来，成都天马将加大海外网点布局，承接更多国际打单，打造世界一流、畅销全球的轴承标杆企业。

打通内外循环

以国内国外双循环

引领新型全球化

成都天马，将携手欧洲产业城

在青白江开创新格局，引领新热潮！