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近日，巨石集团成都有限公司（简称“巨石成都”）成立二十周年庆典在欧洲产业城举行。
2004年，中国巨石响应西部大开发的号召，落户青白江区。20年来，巨石成都青白江经历了开疆扩能、转型升级、异地搬迁、智能制造的蜕变，成为西南地区最大的玻璃纤维智能制造基地，有力助推了新材料产业建圈强链。
时间回到2004年，基于强大的工业基础优势和便利的交通物流条件，巨石成都选择在青白江区新建生产基地。上马第一条生产线——投资2.5亿元、年产3万吨的中碱玻纤池窑拉丝生产线，在当时全球同类生产线中规模最大、标准最高。仅用了156天，4.5万平方米的厂房全部建成，创造了世界万吨玻纤生产线建设上的巨石速度。
20年来，巨石成都的发展印记，已经深深融入青白江工业经济的血脉。
2017年，青白江为着力解决毗河南北发展不平衡问题，新建欧洲产业城。巨石成都率先做出整厂调迁决定，开始新建巨石成都智能制造基地。
2020年7月23日，巨石成都智能制造基地正式揭牌，这是中国巨石首座智能制造基地，带动就近就业1200余人，有力助推了城市空间格局和经济地理重塑。
2022年巨石成都年产40万吨智能制造基地全线落成。
从最初的3万吨中碱线，到40万吨的无碱拉丝池窑，巨石成都实现了产品结构调整和转型升级，现有资产总额57亿元，年产规模约40万吨，已经成为西部最大的玻纤智能制造基地。
玻璃纤维的生产流程是将石头变成丝线的过程。
将原矿粉碎投入原料仓，经自动化配料系统进入高熔化率玻纤池窑熔化为玻璃液，随后进入拉丝区域卷绕成型，通过智能分配车进入烘制区域烘干，再进入络纱区域接受二次卷绕成型，最后通过检装区域一体化包装，贴上标签后进行储存，最终交付到客户手中。
整个过程，智能设备、智能数据、智能管控、智能物流等元素随处可见。机器人自动称量、智能分析、精准搬运，系统自动上料、精准配制，包装线集成整套包装工序，实现无人管理，智能入库。
值得一提的是，整套生产流程均实现了清洁生产。 “我们率先采用国际领先的燃烧技术，大大降低了废气的产生和能源的消耗，新研发的矿渣综合再利用技术，大大解决了工矿行业环境污染的问题，还为企业节约成本，实现双赢。”巨石成都相关负责人说道。
目前，巨石成都智能制造基地自主品牌采购率达85%，核心设备数控化率达88.5%，生产信息采集率达95.2%，基地成功获评国家级绿色工厂和国家级智能制造优秀场景等荣誉。
持续技术创新是巨石成都发展新质生产力的精髓所在，该公司现已在超大型池窑、高性能玻璃配方、大漏板工艺、绿色制造、智能制造等多项自主核心技术和设备上实现了100%自主知识产权，并率先基本实现全部国产化。
比如巨石成都在行业首创了固废再生利用技术和玻璃纤维再利用技术。前者解决了玻纤行业固废处理的环保技术难题，实现100%回用，不仅每年直接产生经济效益数百万元，还减少固体排放2555吨。后者实现了玻璃纤维再生原料100%回收利用，每年费用降低超千万，该技术获取了中国建材集团技术革新奖一等奖。
去年7月，巨石成都充分利用厂区内办公场所、生产线、停车场等区域的屋面，铺设太阳能光伏电板，新建11.6MW分布式光伏电站项目投用。这是全市单体装机容量最大的分布式光伏电站，实现了“自发自用，余电上网”。由光能产出的绿色电能将优先供应基地生产用电，实现新能源综合效益最大化，为绿色低碳发展作出积极贡献。
截至目前，巨石成都拥有2个省级创新平台，2个市级创新平台；参与国家标准制定4项，行业标准2项；承接省级科技项目7个，市级科技项目4个；一般创新项目、一般技术难题和合理化建议年均1500余项；实施重大创新项目和重大技术难题14项；有效授权专利90项。生产技术的进步，犹如加速器，助推该公司完成了一次又一次蝶变跃升，成为行业先进制造业的标杆典范。
来源：i青白江