上海以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主阵地，系统推进制造业智能化转型。通过强化智能工厂建设、完善智能制造生态、优化政策工具体系，持续夯实高质量发展基础。
为落实工信部梯度培育智能工厂工作部署，全面展示上海在国家领航级、卓越级及市级先进级智能工厂建设中的实践成果与示范经验，特推出系列专题报道。
项目简介
上海航天设备制造总厂有限公司隶属中国航天科技集团第八研究院，是我国唯一集运载火箭、防务装备地面系统及空间飞行器制造、总装测试、发射场服务于一体的国有综合型航天骨干企业。企业承担长征系列多型火箭总装综测任务，具备箭体结构、动力系统、箭上电缆网等全流程制造能力，是国内唯一掌握空间对接机构生产能力的单位。
面对宇航产品“极端制造、极端环境服役、苛刻质量要求”的核心挑战，企业锚定“打造一流航天企业”战略目标，覆盖工厂建设、产品设计、生产管理全环节，建成28个典型智能制造场景，探索宇航产品全流程柔性制造模式，推动发射成本下降与质量提升。2025年，其高可靠规模化宇航产品全流程链动智能工厂入选全国首批15家领航级智能工厂培育名单。
项目亮点
（一）AI+模型驱动的全流程研制体系
构建以AI与数字模型为核心的研制体系，聚焦“模型到工艺”“模型到设备”“模型到现场”三大能力升级，深度融合数字化技术。依托三维模型与知识库实现快速工艺设计；完成实物点云制造模型、工艺数字样机实做模型等建设，贯通“总装－部装－单机－零组件”全层级模型应用，显著缩短研制周期，有力支撑“十四五”期间五型火箭研制任务。
导管工艺、弯管和装配过程基于三维模型进行
（二）关键技术装备国产化与柔性制造
突破极端制造瓶颈，自主研发搅拌摩擦焊接、高精度镜像铣削等国内领先、国际先进的核心装备，构建“一站式、全流程”柔性数字化智能化作业能力。采用自动化柔性总装技术，结合智能制造集成管控系统，实现火箭箭体水平总装高效协同，并满足多型号混线生产需求。
舱体铆接自动化
（三）全生命周期质量追溯与数据驱动决策
融合AI与图谱技术，构建产品质量全链路追溯体系，实现“交付产品即交付数据包”。打通设计、制造、测试全流程数据，关键元器件可追溯至每颗螺钉及原材料性能参数，跨系统数据穿透响应达秒级。质量综合管理系统通过图谱化实物BOM，实现质量问题归零与举一反三数字化闭环。“十四五”期间，长征系列运载火箭发射成功率保持100%。
质量综合管理系统中应用图谱与数据包追溯
（四）数字孪生+AI测试体系创新应用
构建数字孪生与AI深度融合的测试体系，打造数智赋能的测发服务新模式。研发基于大模型的故障分析定位系统，利用生成对抗网络扩充故障样本，通过异常行为图谱开展关联性分析；建成基于数字孪生技术的火箭孪生测试系统。实现运载火箭状态全量监控、箭地伴飞虚拟化仿真验证、测试发射故障智能预警与溯源，测试发射服务效率提升35%。
基于数字孪生的箭地伴飞系统
项目成效
（一）生产效率与产能提升
在场地与人员规模不变前提下，运载火箭产能提升至原3倍，总体生产效率提高约50%，有力保障高密度发射任务。通过工艺智能化与装备国产化，显著降低发射成本，为商业航天规模化发展奠定基础。下一步将构建多智能体协作的生产管理模式，聚焦检测、评估与再制造环节，实现低成本制造与快节奏发射。
（二）质量与可靠性突破
依托“AI+数字孪生”全流程质量监测体系，实现零部件至总装的全生命周期质量追溯，产品一次合格率显著提升，创造长征系列连续成功新纪录。后续将以人工智能为核心驱动力，构建智能时代装备系统工程与管理系统工程，全面支撑航天产品高质量发展需求。
（三）市场竞争力增强
智能化转型显著提升宇航产品制造服务能力，建立“快速响应”研制模式，新产品交付周期缩短18%，客户满意度持续处于高位，稳步推进高可靠、低成本、批量化制造及可重复使用能力建设。
（四）行业与社会价值贡献
通过“产学研用”协同创新，培养智能制造专业人才超100人，获授权发明专利20余项。宇航产品全流程智能化带动上下游产业链升级，助力区域高端制造业集群发展。下一阶段将整合研发试验、生产制造、总装总测、发射服务全链条能力，推动航天产业向智能、开放、协同、高效方向升级。