2025年《政府工作报告》强调，要协同推进降碳减污扩绿增长，加快经济社会发展全面绿色转型，进一步深化生态文明体制改革，统筹产业结构调整、污染治理、生态保护、应对气候变化，推进生态优先、节约集约、绿色低碳发展。
陶瓷行业作为轻工业碳达峰的重点领域，正加速推进绿色发展，围绕能源清洁化、装备节能水平提升、低碳工艺应用以及生产自动化和智能化程度提高等多个维度，掀起一场陶业绿色革命。
能源清洁化——点亮绿色制造之光
能源是陶瓷生产的核心动力，也是实现绿色转型的关键。陶瓷行业加快用能结构转换，煤炭减量替代成效明显，用能结构正在向清洁化、低碳化、多元化转型。近两年，全国各陶瓷产区加速“煤改气”“电代气”，各企业持续推进煤炭替代，天然气使用比例明显提升。目前，全行业焦炉煤气、液化气、煤层气已全部停用，天然气已成为行业主要能源。能耗占陶瓷行业82%的陶瓷砖产业，天然气使用占比已达58%；卫生瓷和特种陶瓷产业，天然气使用占比更是达到95%，陶瓷行业“煤改气”进程加快。
此外，清洁能源应用加速陶瓷行业加快技术创新，积极推动清洁能源应用，生物质能、光伏等可再生能源开始应用。2024年，“氨氢零碳燃烧”技术取得突破，我国陶瓷行业零碳技术产业化推进了一大步。
装备节能水平提升——打造绿色制造利器
装备是陶瓷生产的基础，也是节能降耗的关键环节。陶瓷行业以设备工艺升级加速绿色制造。装备能效提升，连续球磨、低温快烧等技术不断创新，特别是连续球磨的加速应用，陶瓷行业绿色化进程加快。陶瓷制造中，原料制备占整条生产线能耗的40%，连续球磨的应用能有效降低能耗和成本。在连续球磨的基础上，陶瓷行业加快集成创新，提升整体效能。
此外，陶瓷行业还不断涌现其他节能装备技术。例如，新型保温材料在窑炉中的应用，有效减少热量散失，提高能源利用效率；智能节能电机系统的使用，根据生产需求自动调节功率，避免能源浪费。这些装备技术的不断创新与应用，为陶瓷行业绿色转型提供了源源不断的动力来源。
低碳工艺应用——开启绿色制造新篇
低碳工艺是实现陶瓷行业绿色发展的核心手段。在原料制备环节，采用新型环保原料和辅料，减少对高能耗、高污染原料的依赖，从源头降低碳排放。例如，一些企业开始使用可再生资源制成的原料，如生物质炭等，替代传统的煤炭等化石燃料。在成型工艺方面，推广干法成型技术，减少水分使用，降低干燥过程中的能源消耗。同时，新型釉料的使用，不仅提升了产品质量，还减少了生产过程中的挥发性有机物排放，对环境更加友好。
在烧成工艺上，除了前面提到的“氨氢零碳燃烧”技术，还有其他低碳烧成工艺不断涌现。如全氧燃烧技术，通过提高燃烧效率，减少燃料消耗和废气排放；余热回收利用技术，将烧成过程中的余热进行回收，用于预热原料或干燥等环节，实现能源的循环利用，进一步降低能源消耗和碳排放。
生产自动化、智能化程度提高——赋能绿色制造升级
智能化生产还带来了产品质量的提升和生产效率的飞跃。智能机器人在陶瓷生产的多个环节得到应用，如成型、施釉、包装等，不仅提高了生产精度和稳定性，还减少了人工操作带来的能源浪费。此外，大数据和云计算技术的应用，使企业能够对生产数据进行深度分析，优化生产流程，实现资源的合理配置，进一步降低能耗和成本。
零碳陶瓷标准时代——启动零碳燃料陶瓷砖国家标准制定
建立覆盖零碳燃料使用规范、产品性能要求、能耗限额、碳排放核算等全流程的技术指标体系，为零碳燃料高温烧成陶瓷产品的生产、检测和认证提供统一规范。
未来零碳燃料陶瓷产品将有规可依、有标可查，能有效推动创新技术快速转化为产业竞争力，加速建筑陶瓷行业的能源结构转型。
走进建筑陶瓷行业马可波罗数智工厂：一块陶瓷板材的诞生之旅
在人们的传统印象中，陶瓷生产可能是在一座粉尘大、温度高的车间内，大批工人操作机械把原料压成坯件，再通过人手送到窖炉里高温定型……这个生产流程不仅污染大、排放高，人在里面呆久了难免“灰头土脸”。
陶瓷行业数智化的应用，让传统的陶瓷生产转变成无人化、数据化、信息化，践行绿色发展，让曾经高污染、高排放的陶瓷制造转变成几乎“零排放”的产业。总而言之，陶瓷这个传统制造业，正通过转型升级实现高质量发展。
东莞马可波罗数智工厂，这座去年投产的陶瓷板材生产工厂，正在悄然地进行着一场数智化变革：厂区内几乎听不到机器生产时的轰鸣，也看不到大批工人在热火朝天地工作，有的是全自动生产线与数智云控系统的精密协作，以及各种绿色能源以及循环利用。
1000余米长的生产线上，各种智能化设备有序运转，通过密闭管道输送的粉料被机器压制成坯，就被输送到智能表面装饰设备中淋釉、喷墨打印；这道工序完成后，半成品便被输送到智能化辊道窑进行烧制……与陶瓷生产的一派忙碌相比，生产线上只需要1到2名员工，就能“掌控全局”。
生产线采用意大利宽体超高速连续成型辊压机，其具备无限延展、静音、无尘、无震动等优点，实现大规格岩板的柔性化与个性化生产；烧制环节，车间采用全新一代智能化辊道窑，可以集节能减排、智能控制等先进技术于一身，使得窑炉烧成优等率从97.5%提升至99.8%；最后的检测环节，产品AI检测系统代替人工肉眼分选，能够很好地避免漏检和错检。
马可波罗坚定绿色可持续发展理念，不断优化能源使用结构，在行业内率先推行“煤改气”，采用清洁能源进行生产；实现坯料中锂矿尾泥高掺量的瓷质砖工业化生产，推行产品薄型化工艺，实现资源循环利用，积极践行循环经济理念，2025年荣获“全国循环经济技术中心”荣誉。
此外，马可波罗还在生产基地建成建陶行业规模领先的屋面光伏发电站，目前已建成规模近200MW，年发电量超2亿度，每年可节约标准煤约6万吨，减少二氧化碳排放约12.8万吨。
（屋面光伏发电站）
在"双碳"战略纵深推进背景下，陶瓷行业正经历着以绿色低碳为核心的全方位变革。氨氢零碳燃烧技术突破标志着我国陶瓷工业正式迈入零碳燃烧时代，与广东省2024年将建筑陶瓷、卫生陶瓷纳入碳排放权交易体系的举措形成政策共振，倒逼行业加速绿色转型。
站在“十五五”的新起点，传统陶瓷行业的转型不是对历史的割裂，而是让千年窑火在绿色技术的加持下更旺，让中华陶瓷文化在全球舞台上更有底气。当每一件陶瓷产品都承载着绿色基因与文化密码，这个古老行业必将在新时代书写“产业兴、文化盛”的新篇章。
绿色低碳与文化出海形成协同效应，绿色低碳转型为文化出海加分——“零碳生产”、“低碳认证”成为陶瓷产品的核心卖点，契合全球可持续消费浪潮，让中华传统文化符号更具时代吸引力。
