走进兵哥哥的菜窖
齐齐齐齐齐齐齐齐齐齐齐齐齐
网友看完就一个字：“爽”
步入电子所高可靠电子产品装联生产厂房
净净净净净净净净净净净净净
这里的航天人都有“洁癖”
整洁的生产车间，简直就是强迫症的福音。
身着白色工作服的工人们整齐地坐在工位上，
认真地焊接电路板上的焊点。
单板、模块、单机、整件在“师傅”们的手中如影变换，
从“赤裸”的单板到披上“新衣”的模块；
从“空空如也”的机箱到“满腹线路”的组合；
从“零散”的零部件到“威武不移”的组装件，
一件件“艺术品”油然而生。
“零”时差“无缝”连接，让计划“跑起来”
奋战一百天的号角已经吹响。作为电子所一车间的员工，牢记航天人的初心使命，砥砺奋进，强化责任，狠抓质量，以钉钉子精神，撸起袖子加油干。
此时，一款新单机正在车间紧锣密鼓地“孕育”着。该任务的生产工作量有近一个半月，因型号产品研制任务计划有变，交付节点大幅提前了近一个月。在这种压缩生产周期、生产计划按交付节点“倒排”的情况下，面对“突如其来”的计划变动，车间领导全面组织系统策划，平衡资源，统筹安排，召集了车间调度、电装人员、机装人员、设备人员、检验人员、三防等“多源”人员，召开了动员会和计划布置会，会议直接“一刀”切入要害：面临这样的任务，我们能做不？制约产品质量和效率资源的瓶颈在哪？大家拿出了“双十一”砍价的劲头，“砍”出问题，找到措施，“砍”出矛盾，寻求突破。最后，大家提出了该项任务的计划时间表，同时，每个节点安排到人，每个阶段都做到“零”时差，真正向时间要效率要质量。
该型号生产任务通过航天矩阵式协同管理系统（CPRC）、科研生产管理系统(CAMP)、BPM、质量信息管理系统等信息化手段的应用，实现了现场信息的反馈及时，信息链沟通顺畅，生产全过程可控，装配配套及时、到位，生产现场的技术问题处理及时有效。
针对该型号任务“高强度生产、变更频繁、缺料生产”的要求，传统的被动式接收生产计划、等待处理问题的管理模式无法满足要求，生产线启动主动式生产计划管理方式，让计划“跑起来”。计划层层分解到责任人，每日跟踪监督闭环，确保日事日毕、日清日高。
智能设备生产“加速度”
一台台自动化设备的加入为生产线注入了“新鲜血液”，稳定了生产线的质量，提高了生产线的速度，加快了生产线的发展。
该任务生产期间，设备操作人员轮班，设备24小时不停运转，同时，坚持日会制度，确保问题随时发现随时解决。如：一款通信板的器件数量为1398个，手工电装时间为11个小时，现在设备进行贴装的话只需要2.5个小时便能完成电装。较手工电装效率提升了4-5倍。
“时间紧任务重，我们只有埋头苦干。”负责该型号任务设备编程的一位准妈妈，正在双手敲打着键盘进行编程。同事问她：“挺着个大肚子编程累吗？”她笑着说：“没事，咱们从小开始胎教，以后都智能制造了，比外面补习班编程强多了。”此时，她已经怀孕7个多月了。
正是有着这样一种乐观的态度，坚韧不拔的信念，大家才能拧成一股绳。上下道工序精准衔接，不同工种间通力协作。
3位年轻的“妈妈”马不停蹄地将设备完工的模块进行后续手工电装，她们经常开玩笑说：“为什么我的眼睛常有血丝，因为我对这工作爱得深沉。”机装人员配合手工电装紧锣密鼓地进行模块和整机机装，上班第一个到车间的是他们；中午午饭后第一个到车间的是他们；晚上下班最后一个离开的是他们。短短2周时间，他们完成了近一个半月的工作量，该产品“孵化”成功。
保质提效永远“在路上”
近几年来，设备团队人员还集智攻关，建设并完善了自动化生产线；突破核心关键技术，开拓创新，打造了表面贴装生产线。与此同时，在完成所内任务的同时，承接了光机所、北理工、811所等单位的横向任务。电子所表面贴装技术（SMT）生产线全年单板产量预计突破10000块，较去年增长25%。
为了保质量、提效率、促增长，团队组织开展了《精细间距元器件印膏技术研究》等课题研究，持续提升SMT产线效率及质量。《提高小批量多品种产品生产线合格率》《提高小批量多品种生产线效率》研究项目获得上海市QC成果发布三等奖、上海市QC成果发布优胜奖。目前正在开展AOI设备在小批量多品种产线应用研究，将不断提升生产线的质量控制能力和产能。
航天高可靠电子产品装联生产线通过五年持续现场管理，员工技能水平提高，产品质量提升，产量提高，如约交付顾客，安全生产“零事故”；荣获国家专利9项；国家/上海市/集团/八院级荣誉53项；技术论文60余篇；先后荣获上海市五星现场、八院示范现场、集团五星现场、全国五星现场。航天智能制造一直在路上，他们用青春和智慧书写精彩。
本文转载自上海航天~
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