空压机作为工业领域的“电老虎”，其能耗占工厂总电费比例可达40%以上。据统计，空压系统电能消耗占工业能耗的8～10%，其中约34%的能量因管理不当被浪费。通过以下10项节能措施，企业可显著降低运行成本。
1. 治理泄漏：堵住浪费的漏洞
工厂压缩空气系统平均泄漏量高达20%~30%。一个1mm²的小孔在7bar压力下，年耗电损失约为4000元。应定期检查管网及用气点，重点排查接头、阀门等部位，及时修复泄漏点，有效减少能源损耗。
2. 降低压降：保持压力稳定
压降过大会导致能耗上升和供气不稳定。建议定期检测各段管网压降，及时维护异常环节。优先采用环型管网布局，有助于平衡各用气点的压力，减少不必要的压力损耗。
3. 调整压力：每降低1bar节能7%
空压机排气压力每降低1bar，可实现7%～10%的节能效果。多数用气设备（如汽缸）仅需3~4bar压力，少数机械手才需6bar以上。应在满足生产需求的前提下，尽可能调低排气压力。
4. 减少空载：避免无谓消耗
空载运行时压缩机不产气但仍耗电，造成能源浪费。通过优化控制器设置，减少空载时间，可显著提升能效，避免设备在非工作状态下持续消耗电力。
5. 余热回收：变废为宝
空压机输入电能中仅约20%转化为压缩空气动力，其余80%转化为热量。通过余热回收系统，可将这些热量用于制取热水、车间采暖、锅炉补水预热或员工洗浴，实现能源综合利用。
6. 定期维护：保障运行效率
定期清洗空气过滤网和冷却系统，及时修理或更换气阀，确保设备处于良好运行状态。科学维护不仅能提高能效，还能延长设备使用寿命，降低故障率。
7. 选用高效设备：投资长期节能
高效螺杆空压机电机节能超10%，整机节能达30%以上。永磁变频螺杆空压机在节能性能上更具优势，适合对能效要求高的企业长期使用。
8. 变频控制：按需供气
变频空压机可根据实际用气量自动调节电机转速，避免恒速运行带来的能耗浪费。特别适用于用气负荷波动较大的生产场景，节能效果显著。
9. 集中控制：多机智能联动
对多台空压机实施集中控制，根据用气量自动启停机组，合理分配负载。可避免因参数设置不当导致的阶梯式压力上升，减少输出能源浪费。
10. 改善用气行为：杜绝浪费
空压机电能利用率仅约10%。应评估厂内用气设备，杜绝使用压缩空气进行吹扫清洁等不合理操作，必要时改用电动工具替代，从源头减少无效耗能。
