随着环保法规日益严格和企业成本控制需求上升，电解铝行业面临严峻挑战。作为全球最大的电解铝生产国，我国每年产生大量大修渣和铝灰，其中含有的氰化物、氟化物等有害成分对环境构成严重威胁。在此背景下，河南郑矿机器有限公司凭借60余年装备制造经验，推出创新解决方案，推动危废零排放与高值化利用。
行业痛点：环保与成本的双重压力
当前，我国电解铝年产能接近4000万吨，每万吨电解铝产生20-40吨大修渣及超过300万吨铝灰铝渣。传统填埋方式不仅占用土地资源，还存在重金属渗漏和环境污染风险。现有回收技术普遍存在效率低、能耗高、产品附加值不高等问题，难以满足绿色发展的要求。
郑矿方案：一体化协同处置技术，构建循环经济新模式
郑矿机器创新提出“大修渣-铝灰协同烧结制备精炼渣”工艺，实现“以废治废、变渣为宝”。该技术不仅有效处理危险废物，还可生产符合市场需求的高品质精炼渣。
技术流程：三步破解危废难题
精准预处理系统：采用多级破碎与球磨技术，将铝灰铝渣和大修渣转化为高反应活性细粉；阴极炭块粉碎后作为燃料替代品；石灰石经预活化提升性能。
动态均质配料：通过智能配料系统优化配比，确保有害物质固化率超99%，物料混合均匀度达100目以上。
回转窑高温重构：在自主研发的高温回转窑中完成脱毒、熔融与冷却，生成高性能精炼渣。
核心技术优势：四大突破引领行业变革
郑矿机器的技术彻底解决危废污染问题，显著降低能耗，提升产品价值。所产精炼渣Al₂O₃含量高达35%，可有效提高钢铁冶炼效率。
危废彻底化解
在1100℃高温下，氰化物分解率超99.9%；氟以萤石（CaF₂）形式稳定固化，浸出毒性低于1.5mg/L，远优于国家标准限值（10mg/L）。
能源自给循环
大修渣中的阴极炭块提供回转窑60%热能需求，大幅减少天然气消耗；配套余热发电系统回收烟气热量，吨渣综合能耗仅120kWh。
产品高值化
产出精炼渣符合YB/T 4068-2015标准，Al₂O₃含量≥35%，应用于钢厂可缩短精炼时间20%，吨钢消耗减少8kg。
智能装备支撑
配备自主研发的煅烧回转窑及温控系统，氟化物逸出率低于0.1%；整线设计支持万吨级项目90天内快速投产。
展望未来：助力铝工业绿色升级
郑矿机器已形成从单机设备（破碎机、回转窑）到整线EPC工程及后续服务的全产业链能力，技术覆盖大修渣、铝灰、烟道灰等多种固废处理领域。公司持续推动技术创新，致力于促进中国乃至全球铝工业向绿色、可持续方向发展。
秉持“以装备之力，让每吨危废归于资源”的理念，郑矿机器期待与全国电解铝及再生铝企业携手合作，共谋绿色发展新路径。