无溶剂复合PET//AL结构中白点、气泡及镀铝转移问题的解决方案
在无溶剂复合PET//AL结构生产过程中，常见的质量问题包括白点、气泡以及镀铝转移，这些问题会影响最终产品的外观与功能性。通过优化胶水涂布工艺、调整设备参数及改进材料选择，可以有效解决上述难题。
一、白点/气泡的成因与解决方案
成因：
- 胶水涂布不均或流平性差，黏度过高、温度低导致无法覆盖油墨层或基材表面凹凸，上胶量不足（<1.8 gsm）。
- 复合辊压力不足（硬度<75°）、温度低（<40℃）或收卷张力过松；复合辊表面有异物或光洁度差。
- 油墨层粗糙、溶剂残留或水分混入胶水（生成CO₂）；环境湿度过高（>60% RH）导致胶水副反应。
- PET/AL结构阻隔性强，导致残留溶剂或反应气体滞留无法逸出。
解决方案：
- 选用专为金属表面设计的流平性好的胶水（如镀铝/铝箔专用胶），控制上胶量在1.8–2.2 gsm范围内，并适当提高胶水和涂布辊温度（≥45℃）。
- 提升复合辊压力，采用硬度≥80°的胶辊，将复合温度控制在50–55℃之间，同时加大收卷张力并减少锥度至40%，增强压实度。
- 严格监控车间温湿度（建议湿度<60% RH），确保油墨层平整且选用细度较高的油墨；定期检测镀铝膜表面张力（≥38 dyn/cm）。
- 降低复合速度（推荐范围：100–200 m/min），熟化前常温放置2小时，避免立即高温熟化，以保证气体充分释放。
二、镀铝转移的成因与解决方案
成因：
- 上胶量过大（>2.0 gsm）或固化剂比例过高，导致胶层收缩应力破坏镀铝附着力。
- 普通镀铝膜附着力较低（<2 N），易受胶水剥离影响。
- 高温熟化条件（>45℃）引发PE内膜收缩，拉扯镀铝层。
解决方案：
- 适当减少固化剂用量（降低0.3–0.5 kg），选用柔性胶水，确保初粘力强且不易拉断镀铝层。
- 将熟化温度控制在≤40℃范围内，缩短熟化时间至18–24小时，减小PE内膜张力，避免收卷过紧。
- 改用增强型镀铝膜（附着力>3 N）或涂布镀铝膜，提升整体结构稳定性。
- 实施反挂工艺，让镀铝膜作为涂胶面，上胶量控制在1.8–1.9 gsm，减少对镀铝层的直接应力。
三、关键总结
- 必须选用专用胶水（如康达、中山康和等品牌镀铝专用胶），并与精准的上胶量、温度及张力配合使用。
- PET/AL高阻隔结构需特别注意更低的运行速度、更高的复合压力，同时避免立即进入高温熟化工序。
- 质量预防措施应包括定期检测镀铝膜附着力（建议3M胶带测试合格）、油墨溶剂残留（控制≤2 mg/m²）及校准设备温湿度仪表。
成功量产PET/AL结构依赖于“合适的胶水+精确的工艺”两个核心要素，在实际操作中还应结合具体生产数据进行进一步优化。
