一、工艺流程
1、CFG桩工艺流程
土方开挖至桩顶标高以上0.5m → 测量放线 → 旋挖成孔 → 浇筑混凝土至设计标高以上500mm → 基槽开挖至褥垫层底标高 → 裁桩、捡底 → 铺设褥垫层 → 检测 → 下一道工序。
2、褥垫层工艺流程
挖桩间土 → 基层处理 → 放线控制、引测高程控制桩 → 拌制级配砂石 → 分层铺筑砂石 → 洒水 → 找平和验收。
二、施工方法
1、CFG桩施工方法
（1）原地面处理
清除地表耕植土及障碍物，平整场地。整平后标高应为设计桩顶标高加0.5m。
（2）测量放样
根据设计要求放出桩位，做好标记，桩位偏差不得超过20mm。
（3）钻机就位
采用长螺旋钻机成孔。钻机就位后，在钻杆上标识刻度线，调整底盘水平，并用全站仪校正钻杆垂直度，偏差不得大于1%。
（4）钻进成孔
CFG桩宜采用跳桩法施工。首次钻孔前需泵压1～2m³ M10水泥砂浆润滑管道并检查密闭性。
关闭钻头阀门，缓慢启动钻进，先慢后快，便于控制偏差。每下沉1米或电流突变时记录一次电流值，判断地层变化。钻至设计标高后空转30秒以上，清除多余钻渣。
严格控制钻杆垂直度（偏差≤1%），遇地质异常或桩长不足时，须及时通知监理与设计单位现场确认。
（5）混合料灌注与拔管
采用水下C25混凝土，坍落度控制在160～200mm，由搅拌车运送至现场，地泵连续泵送。
导管直径宜为200～250mm，拼装时检查密封圈，使用双螺纹方扣快速接头。灌注前准备储料斗、漏斗等机具。
待钻杆芯管充满混凝土后开始拔管，严禁先提管后泵料。提拔速度控制在2～3m/min，保持连续供料。导管埋入混合料深度宜保持在1m左右，防止断桩。
每根桩投料量不得少于设计灌注量，桩顶标高应高出设计值不少于0.5m。
（6）移机
单桩施工完成后移动钻机进行下一桩作业。因CFG桩出渣较多，易覆盖邻近桩位，且支撑脚可能造成桩位偏移，故每次移机后须复核桩位，确保定位准确。
（7）清理桩间土
待桩身混凝土达到强度后，采用小型机械配合人工清运桩间土，严禁损伤设计桩顶以下桩体，严格控制标高，禁止超挖。
（8）切除桩头
清除桩间土后，截除桩顶以上桩头。通过测量挂线确定标高，并用红漆标记。采用截桩机三刀横切工艺，切入深度不小于15cm，在同一水平面对称插入4根钢钎，锤击截断桩头。
截断后从四周向中心修平至设计标高，桩顶高程允许偏差为±50mm。
（9）桩基检测
每工班应制作试件，进行28天抗压强度试验。
- 桩身完整性检测：成桩7天后采用低应变法检测。
- 复合地基承载力检测：成桩28天后进行单桩竖向静载试验。
- 取芯检测：对试验桩全长钻取芯样，检查混凝土密实度、强度及垂直度，发现问题需优化施工工艺或材料配比，经监理确认后方可全面施工。
浅部开挖检验：成桩7天后开挖桩头至停浆面以下0.5m，检查均匀性及成桩直径，抽检数量为总桩数的2‰，且每工点不少于3根。
钻芯检验：成桩28天后，在1/4桩径处全长取芯，抽检3根。芯样应搅拌均匀、无断灰或夹泥现象；自桩顶1m以下每隔2m取样（全桩不少于3个，涵盖上、中、下部位），做无侧限抗压强度试验，强度不得低于1.2MPa。钻芯孔洞须用水泥砂浆封堵。
单桩承载力检测：采用平板载荷试验，每单体抽检3根。
2、褥垫层施工方法
（1）挖桩间土
预留桩间土至设计标高以上20～30cm，采用人工开挖。开挖前每隔5～6米在桩头标注50cm标高线作为参考。桩头周边10cm范围内开挖深度比设计标高低5cm，便于后续截桩。
（2）基层处理
清除地基表面浮土和杂质，特别注意CFG桩头部位清洁，确保基层平整。
（3）放线控制与高程引测
按图纸放出褥垫层边线，外扩主楼筏板基础不少于25cm。划分5～8m方格网，洒灰线并在交点打入钢筋桩。
根据虚铺厚度在钢筋桩上引测标高，标记20cm控制点并用红漆标识。
（4）拌制级配碎石
采用场外机械拌合，按砂石比3:7配料。以反铲挖掘机铲斗为计量单位，3斗砂加7斗石为一组，拌匀后运至现场使用。
（5）分层铺筑砂石
铺填顺序由基坑四周向坡道出口推进。装载机运输砂石至现场，按方格网铺料，人工拉线整平，平整度误差不大于3cm。
每层碾压3～5遍，振实后厚度与虚铺厚度之比不大于0.9。底层第二排方格铺完后进行夯填度检测，达标后方可进行顶层施工。底、顶层交替铺填，避免底层过快铺设导致顶层施工扰动。
顶层首排铺填后试振实，测量高差并调整虚铺厚度。后续施工同底层，完成后复核标高并整平夯实。
（6）洒水
铺筑前根据砂石干湿情况及气候条件适量洒水，保持最佳含水量，利于压实效果。
（7）找平与验收
分层找平并夯压密实，采用水袋法取样测定干密度，下层合格后方可进行上层施工。检测工具包括水袋、量筒或铲子，实测密度须大于试验确定值。
最后一层完成后拉线找平，确保表面标高符合设计要求。