许继电气集团有限公司（简称“许继电气”）隶属于中国电气装备集团有限公司，作为国务院国资委直接监管的大型国有重点骨干企业，是中国电力装备行业当之无愧的排头兵。
作为典型的国资背景制造企业，许继电气不仅承担着技术创新的市场使命，更肩负着保障国家电力能源安全和产业链供应链自主可控的战略责任。
在数字化转型浪潮中，面对电力装备行业“小批量、多品种、高可靠性”的生产特点，许继电气积极探索符合国企实际的新型工业化道路。
云表平台：从低代码到无代码的企业级应用搭建平台
支撑许继电气实现智能制造转型的幕后功臣，正是云表企业应用PaaS平台。
云表平台的核心技术理念是“表格编程”——一种面向业务、面向管理的陈述式开发方式。与传统代码编程需要编写复杂指令集不同，表格编程更符合人类的思维习惯，开发者只需告诉计算机“需要什么”，而无需关心“如何做”的技术实现过程。
这一理念的落地表现形式，就是云表独创的“画表格开发软件”模式：用户通过可视化操作，像使用Excel一样绘制表单、定义业务规则、配置流程，即可快速构建出个性化的管理系统。
值得强调的是，云表平台在低代码领域深耕十余年的基础上，近年来持续创新突破，已全面延伸至无代码开发领域，形成了“低代码+无代码”双轮驱动的技术架构。
此次与云表平台深度合作，正是其在“双碳”目标与新型电力系统建设背景下，主动求变、拥抱数字化的战略实践。
通过将SRM、WMS、MES等核心系统的自主搭建能力掌握在自己手中，许继电气既确保了核心数据的自主可控，又实现了生产运营的降本增效，为国资企业平衡“合规要求”与“创新需求”提供了可复制的范本，充分彰显了新时代国企以智能制造为抓手、加快培育新质生产力的决心与担当。
场景痛点：传统管理模式下的“数据孤岛”与“响应之困”
作为典型的电力装备制造企业，许继电气的生产模式具有“品种多、批量小、按订单设计”的行业特点。
在数字化转型之前，集团面临着多重管理挑战。
1.系统林立形成数据孤岛，原有的ERP、PLM与生产现场的系统互不连通，跨部门、跨企业的数据交换困难，导致物料清单传递滞后，设计变更传递甚至需要24小时才能到达生产环节，严重影响生产效率。
2.仓储与供应链管理透明度低，物料库存情况依靠人工盘点，在制品流转缺乏实时监控，供应商协同主要依赖电话和邮件，采购齐套率难以保证，库存浪费现象时有发生。
3.生产过程难以追溯，由于缺乏条码化和全程扫码作业，一旦出现品质问题，无法快速定位是哪个批次、哪个工序、哪个供应商导致的问题。
这些痛点严重制约了企业响应市场的速度，也成为了许继电气打造数字化车间、实现智慧运维道路上的“拦路虎”。
方案简介：基于云表低代码平台的一体化数字制造系统
针对上述痛点，许继电气并没有选择推翻重来的“休克式”疗法，而是采用了更为稳健且灵活的路径——携手云表平台，打造了SRM+WMS+MES一体化的数字智能制造系统 。
该方案以云表无代码开发平台作为统一的数字化底座，利用其“画表格就能开发软件”的易用性，将复杂的业务逻辑转化为可视化的模块。
通过该平台，许继电气构建了以产品生产测试数据管理系统为载体，以智能制造为抓手的统一信息系统。这一系统不仅横向打通了供应商协同、仓库管理、生产执行三大核心环节，还纵向集成了立体仓库、AGV（自动导引车）、RGV（有轨穿梭车）等智能装备。
方案的核心在于“数据驱动”，通过将工艺设计数据内置到产线，利用智能终端实现人、机、料、法、环的全面互联，彻底改变了传统的业务模式。
方案亮点：柔性、易用与全国产化适配
这一低代码案例之所以能够在许继电气成功落地并取得显著成效，得益于其四大核心亮点：
1.灵活柔性的功能模块
针对电力装备行业多变的生产场景，该系统具备高度的模块化调整能力。
与传统僵化的套装软件不同，云表平台支持业务人员根据实际需求快速调整功能模块，解决了传统系统功能固定、适配性差的问题，单工厂部署成本降低40%，响应客户个性化需求的时间从30天缩短至7天。
2.低门槛的“业务人员开发”模式
平台“易学习、易操作”的特点，让懂业务但不一定懂代码的管理人员也能参与到系统搭建中。
这种特性使得许继电气能够将业务流程与信息系统深度结合，实现了“业务需求直达开发落地”，极大释放了内部的创新活力。
3.三维智能物流与全程追溯
创新性地构建了“空-地-产线”三维立体的智能物流配送体系，结合高精度传感器和智能扫码设备，实现了物料从入库到上线的全程自动化作业和实时追踪。
同时，通过为每个零部件和成品赋予专属二维码，打造了从生产到交付的全流程信息追溯能力。
4.国产化与系统稳定性
方案核心部件实现全国产化，不仅保证了像电力装备这样关键领域的供应链安全，还能完美适配复杂的生产调度场景，确保了系统在高压、连续作业环境下的稳定运行。
产品功能介绍：三大核心系统的无缝协同
许继电气依托云表低代码平台打造的SRM+WMS+MES一体化解决方案，构建了一个内外网分离、数据互通、业务闭环的智能制造管理体系。
该方案遵循“内部核心系统部署于企业内网，供应商协同平台置于外网”的安全架构原则，通过云表平台强大的API网关服务，实现内外部系统的数据安全交换与业务无缝协同，形成了覆盖供应商协同、仓储作业、生产执行的全流程数字化闭环。
一、SRM协同作业流程：构建透明高效的供应链协同网络
SRM供应商协同平台作为连接企业与供应商的数字化桥梁，部署于外网环境，主要承担采购订单分发、供应计划协同、发货执行跟踪三大核心职能，其作业流程如下：
1.订单协同闭环
系统通过计划任务定时从ERP系统抓取采购订单，经WMS系统处理后推送至SRM平台，自动分发至对应供应商。供应商通过微信公众号、云表APP、钉钉或企业微信等多终端接收消息通知，微信扫码登录SRM协同平台即可查看专属订单信息，包括交货期、送货计划等关键数据。
供应商在线确认订单后，可下载PDF格式的合同文件，完成盖章后上传回传。盖章后的采购订单经WMS系统流转至采购部门确认，生效后系统自动推送确认信息至SRM平台，形成完整的订购单交互闭环。
若交货期间发生采购变更，系统自动生成变更单并实时推送至SRM，供应商可在手机端打开订购单直接确认变更内容，确保信息传递的及时性与准确性。
2. 送货计划协同
为提高仓库利用率、实现准时化供货，系统支持在WMS端制定采购交货计划，并通过SRM平台实时推送至供应商。
供应商根据交货计划安排备货生产，SRM平台为供应商提供标签、条码、二维码的在线打印功能。
供应商按照“一物一码”原则对产品进行贴标，装箱完成后系统生成送货单二维码，司机送货时随车携带，实现“码上发货、码上追踪”。
3.采购跟单协同
送货单二维码关联送货单、交货计划、采购订单等多重信息。
供应商送货后，仓库人员直接扫码进入WMS收货环节，系统确认送货后自动推送消息至WMS，仓库可提前在理货区腾出空间，实现收货准备前置。
入库单推送至ERP系统的同时，同步更新SRM平台并生成对账单，经采购部门确认后，由供应商在线填写发票并推送至内部系统，实现一键开票、自动验伪，极大提升采购对账效率。
供应商可以通过平台实时查看许继的采购需求，提前备货，将采购业务复杂度降低50%，齐套率提升至96.85%。
二、WMS仓储作业流程：打造全程扫码的智能仓储管理体系
WMS模块部署于企业内网，主要解决仓库微观作业与来料质检问题，通过条码化、移动化、智能化手段，实现仓储作业的全程可追溯与无纸化运营。
1.来料收货与质检交接
供应商来料后，收货员扫码清点货物。
若实物与数量一致，提交送检单并将货物放置待检区；若数量不一致，系统自动反馈供应商修正。收货单通常包含多种物料，系统为每一种物料自动生成送检单，通过WMS质检模块完成交接，并自动推送检验任务至对应IQC检测员。
2. 智能任务分配与移动检验
检验任务可通过系统预设规则自动分配，或由质检部主管手工指派。
检验员登录Pad领取任务，获取详细的检验项目、检验标准和抽样步骤说明，系统自动计算抽样数量。检验员只需到物料员处领取对应样品即可开展试验，检验结果实时录入Pad，系统自动生成检测报告并判断物料品质。
3.多维度判定与异常处理
检验完毕上传结果后，系统自动对物料进行品质判定：
·合格物料：系统自动生成入库任务，通知对应仓管员，并根据系统推荐库位完成上架；
·不合格物料：支持全部退回、部分退回、降标处理三种模式。对于不合格但仍在可承受范围内的产品，启动评审委员会流程，决定是否降级处理（不能按正品价格结算），不合格物料由仓管员打印退货单，与货物一同放入退货区。
4.多终端协同与硬件集成
系统全面支持PC端、移动端（PDA）、移动端（Pad）多终端作业：
·PDA设备：主要用于扫码上架、拣货作业；
·电子秤：用于颗粒度小、不便计数的物料自动称重点数；
·阿尔法ID感应设备：物料出库时无需逐个扫码，通过仓库门口自动实现批量识别与点数；入库时叉车或人工搬运物料也可自动识别，极大提升作业效率。
三、MES生产作业流程：构建数据驱动的数字化车间
MES系统作为生产执行的核心引擎，通过MRP运算、齐套分析、扫码过账等功能，实现生产计划的精准排程与物料的全流程追溯。
1. MRP运算与智能排产
物料完成收货环节后，仓库人员扫码入库，系统自动生成入库单并实时推送至ERP。
MRP获取最新库存数据进行运算，根据产品订单数分解物料需求，结合采购在途、生产在制、在库库存三大维度的数据，精确计算出周期内需请购及生产的数量。
通过运算结果，系统可快速生成请购计划及生产计划，确保物料供应与生产节奏精准匹配。
2.物料齐套分析与缺件预警
系统支持根据交货日期选择需分析的订单，进行物料齐套性分析。
对于全部齐套或大部分齐套的订单，优先下达生产计划进行排产。齐套分析后自动生成缺件物料分析表，对缺件物料实时推送提醒通知至相关部门，确保异常情况第一时间得到响应。
3. 扫码过账与系统对接
数据交换是打通多系统的关键。许继电气采用云表平台提供的API网关服务，实现WMS、MES、SRM与第三方系统（如ERP、立体仓库系统、PLM系统等）的高效数据交换。
之所以需要对接PLM，是因部分企业的BOM、生产工艺、质检工艺、作业指导书均在PLM内维护，通过API对接可确保生产端获取最准确的工艺数据。
生产过程中，工人通过扫码确认工序完成，系统自动过账，实时更新生产进度与物料消耗。
4.总装工艺卡与现场作业指导
MES系统将工艺设计数据与现场作业深度融合，通过总装工艺卡向产线工人展示作业指导、工艺参数、质检要求等信息，实现“人、机、料、法、环”的全面互联，确保生产过程标准化、可追溯。
系统实时监控设备状态和生产节拍，一旦发现异常立即报警。通过AI识别技术，关键工序监控覆盖率达到100%，产品不良率大幅下降。
四、大屏看板：可视化运营与管理决策支持
为提升管理透明度和现场管理水平，系统集成大屏可视化看板，实时呈现仓库拣货效率、货位利用率、周转箱周转率、质检进度、生产异常等关键指标。
当客户或领导视察时，通过大屏看板直观展示企业运营实况，不仅提升了管理效率，更彰显了企业数字化建设的“软实力”。
此外，系统内置问题反馈跟单与市场跟单模块，实现从生产异常发现、处理闭环到市场订单追踪的全流程可视化，确保每一个问题都有迹可循、每一个订单都实时可控。
方案效果：全方位的效能提升与价值创造
通过这一系列基于低代码平台的信息化建设，许继电气在智能制造领域收获了实实在在的经济效益与管理效益，以数据证明了转型的价值：
·效率大幅提升
采购协同作业效率提升30%以上，制造综合效率同样提升超过30%。设计变更的传递时间从原来的24小时急剧缩短至2小时，极大加速了市场响应速度。
·成本显著降低
通过精细化的物料管控和准时化配送，有效降低了原料及在制品的库存，库存浪费降低33%。同时，无纸化应用的推行以及流程的自动化，使得作业成本降低了15%以上。
·品质与决策双优化
来料和产品品质提升了10%以上，智能电表单件追溯覆盖率达到了100%。更重要的是，管理者可以通过系统直观的数据展示，随时掌握合同进度、库存情况和生产异常，管理决策从“经验驱动”转向了“数据驱动”。
综上所述，许继电气的成功实践不仅为自身的高质量发展注入了强动能，也为国内离散制造行业，特别是国资企业的数字化转型提供了一套可借鉴、可复制的低代码案例。
它证明，以智能制造为抓手，通过构建SRM、WMS、MES一体化平台，企业完全能够实现智能仓储管理、数字化车间、智慧运维的宏伟目标，在培育新质生产力的浪潮中抢占先机。